Thursday, January 5, 2012

Inspection Manual Pipings and Fittings

Inspection Manual Piping and Fittings

Inspection Manual ini mencakup guide line dan aturan-aturan mengenai procedure: maintenance inspection, inservice inspection dan repair terhadap piping & fittings yang dibangun dan dipergunakan dalam lingkungan Direktorat Bidang Pengolahan Pertamina dan LNG.

Namun tidak untuk kondisi-kondisi tertentu, mungkin rekomendasi dan aturan-aturan dalam manual ini ada yang tidak dapat dipakai. Untuk itu diperlukan Special Technical Guidance dari sumber lain atau dari Manufacturer (Pabrik Pembuat).

Code & Standard
Prinsip –prinsip dan dasar-dasar serta referensi yang dipakai dalam manual ini adalah:
a.        Peraturan Pemerintah No. 11 Tahun 1979.
b.        Peraturan Menteri Pertambangan dan Energi No. 01/P/M/Pertamb/1980.
c.        ANSI/ASME B.31.1           : Power Piping
d.        ANSI/ASME B.31.3           : Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping.
e.        ANSI/ASME B.31.4           : Liquid Petroleum Transportation Piping Systems.
f.          ANSI/ASME B.31.8.          : Gas Transmission and Distribution Piping Systems.
g.        API Guide For Inspection : Pipe, Valves and Fittings.
Refinery Equipment
Chapter XI.
h.        API Specification for Line Pipe.
i.           ASME Code Section         : Non Destructive Examination V.
j.           ASME Code Section         : Welding and Brazing Qualifications IX.
k.        API Standard 1104            : Standard for Welding Pipelines and Related Facilities.
l.           ANSI B.16.5.                     : Pipe Flanges and Flanged Fittings.
m.      ANSI B.16.9.                     : Factory Made Wrought Steel Butt Welding Fittings.
n.        ANSI B.18.2.1.                  : Squares and Hex Bolts and Screw –inch Series.

MATERIAL INSPECTION

Material Baru
Pada pemeriksaan Material Pipings & Fittings baru yang perlu diperhatikan adalah:

Dokumen
Setiap penerimaan pipings & fittings baru, harus dilengkapi dengan dokumen berupa Mill Certificate/Manufacturer Data Sheet. Dokumen tersebut berisi antara lain:
-          Spesifikasi pipings & fittings.
-          Sifat-sifat mekanis.
-          Sifat-sifat kimia.
-          Tekanan pengujian fabrikasi.
Material yang diragukan kebenaran sertifikatnya perlu dilakukan penelitian lebih lanjut.

Fisik
Kondisi fisik pipings & fittings baru, harus bebas dari cacat-cacat. Namun karena proses fabrikasi, transportasi/handling dan penyimpanan, kemungkinan piping & fittings baru tersebut akan mengandung cacat-cacat yang dapat terlihat secara visual.

a.         Seamless Pipes
Dents, scratches, pits, cracks, laminations, warpage.

b.         Welded Pipes
Dents, scratches, pits, cracks, laminations, warpage, offsets of plate edges, out of line weld bead, excess height or lack of weld bead, hard spot, undercuts.

c.    Flanges
Scratches, nick, gouges, pits, abrasion, arc strikes.
Batasan besar cacat-cacat ini dapat dilihat dalam lampiran 10.1 yang dikutip dari API Spec. 5L.

Untuk jenis pipa atau spesifikasi pipa tertentu sesuai dengan ASTM Standard, sebagai purchaser kita dapat meminta kepada manufacturer utnuk melakukan Product Analysis. Pelaksanaannya terhadap beberapa spesifikasi dapat dilihat dalam lampiran 10.2. yang dikutip dari ASTM Part 1 Tahun 1982.

Spesifikasi

Disamping pemeriksaan dokumen dan fisik, mka spesifikasi pipings & fittings perlu diperhatikan, apakah sesuatu jenis/spesifikasi yang ditentukan dalam design sudah sesuai dengan performance yang diharapkan (lihat Tabel 126.1 pada lampiran 10.3).
Batasan-batasan pemakaian material, antara lain sebagai berikut:

A.    ANSI/ASME B.1.3.  Tahun 1980
Scope ANSI/ASME B.31.1. secara umum meliputi persyaratan-persyaratan minimum untuk design, materials, fabrication, erection, test dan inspection pada pekerjaan power and auxiliary service piping system for electrical generation stations; industrial and institutional plants, central and district heating plants; and district heating.

Ferrous Pipe

a.        ASTM A 53 dan A 120 furnace butt welded steel pipe tidak boleh digunakan untuk flammable fluids.
b.        Pipa yang memenuhi ASTM A 120 tidak boleh digunakan untuk close coiling atau bonding pada design pressure lebih besar dari 25 psi (175 kPa) atau straight run pada design pressure lebih besar dari 125 psi (850 kPa).
c.        Pipa Cast Iron dapat dipakai dalam batas-batas tertentu, tetapi tidak boleh dipakai untuk minyak atau flammable fluids.
d.        Pipa yang memenuhi Spec. API  5L boleh dipakai untuk Grade yang memenuhi pipa ASTM A 53.

Non Ferrous Pipe

a.        Copper dan Brass pipe boleh dipakai untuk air dan uap dengan design pressure sampai 250 psi (1750 kPa) dan design temperature sampai 460oF (208oC).
b.        Copper dan brass pipe boleh juga dipakai untuk udara disesuaikan dengan allowable stressnya.
c.        Copper tubing boleh juga dipakai untuk dead and instrument service dengan batasan-batasan tertentu.
d.        Copper, Brass, Aluminium pipe atau tube tidak boleh dipakai untuk flammable fluids yang menyangkut fire hazards.
e.        Aluminium alloy pipe atau tube boleh dipakai dengan pertimbangan-pertimbangan lain.

Non Metallic Pipe

a.        Plastic pipe boleh dipakai untuk air, bahan kimia non flammable dan service udara bila performancenya diperkirakan memenuhi syarat-syarat operasi.
Begitupun design pressure dibatasi hingga 150 psi (1000 kPa), design temperature sampai 140oF (60oC) untuk polyvinyl chloride dan 120oF (50oC) untuk polyethylene.
b.        Reinforced concrete pipe dan asbestos cement pipe boleh dipakai untuk service air sampai temperature 150oF (65oC).
c.        Flexible nonmetallic pipe or tube assembly boleh juga dipakai dalam batas-batas tertentu.

Fittings

a.      Threaded, flanged, socket welding, butt welding, dan solder joint fittings yang dibuat sesuai dengan standard boleh dipakai dengan batas-batas yang ditentukan dalam Code ini.
b.      Fittings yang tidak tercakup dalam standard, masih boleh dipakai dengan batasan-batasan tertentu.
c.        Cast butt welding steel fittings juga boleh dipakai dalam batas-batas tertentu.
d.        Bell and spigot fittings yang sesuai dengan standards boleh dipaki untuk cold water dan drainage service.
e.        Bends and extruded branch connections boleh dipakai bila dirancang dengan persyaratan-peryaratan standards.
f.          Miter juga boleh dipakai bila memenuhi persyaratan standard.
g.        Couplings yang dibuat dari cast iron atau malleable iron dalam system flammable dan toxic fluids dapat juga dipakai dalam batas-batas tertentu.
h.        Straight thread couplings tidak boleh dipakai.
i.           Flexible metal hose assemblies boleh dipakai untuk mendapatkan sifat flexibility, vibration control atau untuk kompensasi misalignment pada piping system. Hanya harus diperhatikan batasan-batasan kondisi yang disarankan.

Flanges

a.        Flanges dengan ukuran 24” yang dibuat sesuai dengan ANSI B.16.1 dan B.16.5, dapat dipkai sesuai dengan service ratings. Kecuali jenis slip-on, agar dibatasi pemakaiannya sampai class 300 saja.
b.        Untuk flanges yang berukuran lebih besar dari 24”, agar lebih diperhatikan kemungkinan perbedaan ukuran yang timbul dan batasan-batasan pemakaiannya.
c.        Flanges haruslah merupakan intergrally dan dapat dihubungkan kepada pipa dengan threading, welding, barzing sesuai dengan standard.
 Blanks
a.        Flange Facings haruslah sesuai dengan standard.
b.        Penyambungan dua flange yang berlainan jenis material, dibolehkan bila memenuhi persyaratan-persyaratan standard, seperti dalam Tabel 108.5.2 Lampiran 10.4.

Gasket

a.        Gasket haruslah terbuat dari material yang tidak terpengaruh/rusak oleh fluid atau temperature operasi.
b.        Untuk raised face flanges dengan normal operating pressure melebihi 720 psi (4950 kPa) atau temperature melebihi 750oF (400oC), maka jenis gasket yang harus dipakai adalah metallic atau asbestos metallic gasket.
c.        Compressed sheet asbestos confined gasket dan metal asbestos gaskets, tidak hanya dibatasi untuk keperluan pressure saja, tetapi juga dapat menahan temperature.
 Bolting
a.        Bolts, bolts stud, nuts and washer haruslah memenuhi persyaratan standard.
b.        Washers yang digunakan dibawah nuts, haruslah forged atau rolled material dan harus sama dengan bahan nuts.
c.        Alloy steel bolt studs haruslah berulir penuh, jika mempunyai reduced diameter, tidak boleh kurang dari root ulir. Memenuhi standard: America National Standard Heavy Hexagonal Nuts.
d.        Headed alloy bolts, tidak boleh digunakan untuk selain steel atau stainless steel flanges.
e.        Semua alloy steel bolts nuts dan carbon steel bolts atau bolt studs berikut nuts haruslah dibuat sesuai dengan ANSI B.1.1. Class 2A untuk ulir luar dan Class 2B untuk ulir dalam. Ulir haruslah coarse thread series, kecuali alloy steel bolting dengan diameter 1 1/8” (28 mm) ke atas haruslah mempunyai 8 pitch thread series.
f.          Carbon steel bolts harus memenuhi American National Standard Square or Heavy Hexagonal Heads.. Sedangkan nuts harus memenuhi American National Standard Heavy semifinished type.

B.    ANSI/ASME B.31.3 - 1980
Scope ANSI/ASME B.31.3 secara umum meliputi persyaratan-persyaratan minimum untuk materials, design, fabrication, assembly, erection, examination, inspection and testing of piping systems baik bertekanan ataupun vacuum, pada chemical plants, petroleum refinery, loading terminal, natural gas processing plant (including liquefied natural gas facilities), bulk plant, compounding plant and tank farm.
 Pipe
a.    Category D Fluid Service
Non Flammable and non toxic .
Designn gage pressure max. 150 psi.
Design temperature: - 29o  to 180oC.
Jenis material yang boleh digunakan :
API 5L, Furnace Butt Welded.
ASTM A53, type F.
ASTM A 120.
ASTM A 134, made from other than ASTM A 285 Plate.
ASTM A 211.
b.    Other than Category D
ASTM A 134, made from ASTM A 285 Plate.
ASTM A 139.

c.    Severe Cyclic Condition
Carbon Steel Pipe
API 5L, Seamless.
API 5L, SAW, Factor (E) 0,95 or greater.
API 5LX 42, Seamless.
API 5LX  56, Seamless.
API 5LX 52, Seamless.
ASTM A 53, Seamless.
ASTM A 106.
ASTM A 333, Seamless.
ASTM A 369.
ASTM A 381, Factor (E) 0.90 or greater.
ASTM A 524.
ASTM A 671, Factor (E) 0,90 or greater.
ASTM A 672, Factor (E) 0,90 or greater.

Low and Intermediate Alloy Steel Pipe
ASTM A 333, Seamless.
ASTM A 335.
ASTM A 369.
ASTM A 426, Factor (E) 0,90 or greater.
ASTM A 671, Factor (E) 0,90 or greater.
ASTM A 672, Factor (E) 0,90 or greater.
ASTM A 691, Factor (E) 0,90 or greater.
ASTM A 672, Factor (E) 0,90 or greater.
ASTM A 691, Factor (E) 0,90 or greater.

Stainlees Steel Alloy Pipe
ASTM A 268, Seamless.
ASTM A 312, Seamless.
ASTM A 358, Factor (E) 0,90 or Greater.
ASTM A 376.
ASTM A 430.
ASTM A 451, Factor (E) 0,90 or greater.

Stainlees Steel Alloy Pipe
ASTM B 42.
ASTM B 466.
Nickel and Nickel Alloy Pipe
ASTM B 161.
ASTM B 165.
ASTM B 167.
ASTM B 407.

Aluminium Pipe
ASTM B 210, tempers 0 and H 112.
ASTM B 241, tempers 0 and H 112.

Fittings
a.   Pada dasarnya semua jenis material fittings boleh digunakan bila memenuhi persyaratan-persyaratan design/standard.
b.   Untuk severe Cyclic Condition, fittings yang boleh dipakai adalah:
-          Forged,
-          Wrought, dengan factor E = 0,90 ke atas atau
-          Cast, dengan factor E = 0,90 ke atas.
c.  Fittings yang sesuai dengan MSS SP-43 dan mempunyai type C lap joint stub end welding, tidak boleh dipakai untuk severe cyclic conditions.

Bends
a.   Bends yang memenuhi standard boleh dipakai.
b.   Bends yang dibuat berlipat (creased) atau bergelombang (corrugated) tidak boleh dipakai pada severe cyclic conditions.

Branch Connection
Untuk severe cyclic conditions, fabricated branch connection boleh dipakai dengan beberapa persyaratan.

Miter Bends 
a.    Miter bends yang memenuhi persyaratan standard boleh dipakai.
b.    Miter bends yang mempunyai sudut lebih besar dari 45o pada satu sambungannya, hanya boleh dipakai pada Category D Fluid.
c.    Untuk severe cyclicconditions, besar sudut sambungannya maksimum 22,5o.

Flanges
a.    Flanges yang akan dipkai harus meemnuhi standard.
b.    Untuk severe cyclic conditions, flammable, toxic, erosion, crevice corrosion atau cyclic loading, bila memakai slip on flanges harus double welded.
c.    Single welded pada slip-on flanges, pengelasan dilakukan pada hub.
d.    Slip-on flanges sebaiknya tidak dipakai pada temperature cycles yang besar, terutama bila flanges tersebut tidak diisolasi.
e.    Pemakaian threaded flanges dibolehkan dalam batas-batas tertentu.
f.     Pada severe cyclic condition, sebaiknya flanges yang dipakai adalah jenis Welding Neck yang sesuai dengan ANSI B16.5 atau API 605.

Bolting
a.  Bolting yang mempunyai specified minimum yield strength tidak lebih dari 30 ksi (207 Mpa) tidak boleh dipakai untuk sambungan flanges ANSI B.16.5 Class 400 dan lebih tinggi, sambungan dengan metallic gasket, kecuali bila dapat dibuktikan secara perhitungan bahwa kekuatannya cukup.
b.  Carbon steel bolting boleh digunakan untuk flanges dengan metallic gasket sampai class 300 dan bolt metal temperatur –20oC sampai 400oF (-29oC sampai 200oC0.
c.  Untuk severe Cyclic conditions, low yield strength bolting tidak boleh dipakai.
d.  Tapped holes haruslah mempunyai kedalaman yang cukup, sehingga thread engagement setidak-tidaknya 7/8 ksli thread diameter.

C.    ANSI/ASME B.31.4
Scope ANSI/ASME B.31.4 secara umum meliputi persyaratan-persyaratan minimum untuk design, materials, construction, assembly, inspection, and testing of piping transporting liquid such as crude oil, condensate, natural gasoline, natural gas liquid, liquefied petroleum products between producers lease facilities, tank farms, natural gas processing plants, refineries, stations, ammonia plants, terminal (marine, rail and truck) and other delivery and receiving points.

Ferrous Pipe

a.      Baik pipa baru maupun pipa lama, pada dasarnya boleh dipakai, hanya harus memenuhi persyaratan-persyaratan standard.
b.      Pipa-pipa yang dikenal atau ASTM A 120, juga boleh dipakai dalam batas-batas tertentu.
c.      Pipa-pipa yang menggunakan coating atau lining baik diluar ataupun didalam juga boleh dipakai, hanya coating atau lining tidak boleh diperhitungkan sebagai penambahan kekuatan.


Fittings

a.      Steel Butt Welding Fittings yang dipakai haruslah memenuhi ANSI B.16.9, ANSI B.16.28 atau MSS SP-75.
b.      Steel Flanged Fittings yang dipakai haruslah memenuhi ANSI B.16.5.
c.      Bend boleh dibuat dari pipa yang dibengkokkan asal memenuhi standard.
d.      Mitered bends tidak boleh dipakai bila sistim akan bekerja menimbulkan hoop stress dibawah 20% specified minimum yield strength pipa.
e.      Miter bends dengan sudut maksimum 12½o boleh dipakai pada sistem yang bekerja menimbulkan hoop stress dibawah 20% specified minimum yield strength pipa. Jarak miters minimum sama dengan diameter pipa.
f.        Factory made bends dan factory made wrought steel elbows boleh digunakan bila memenuhi persyaratan standard.
g.      Pembuatan factory elbows agar mempertimbangkan tidak menghalangi pipe line scrapers.
h.      Wrinkle bends tidak boleh digunakan.
i.         Threaded couplings yang terbuat dari Cast, malleable, atau wrought iron, tidak boleh dipakai.
j.         Reducers yang dipakai agar memenuhi ANSI B.16.5, B.16.9 atau MSS SP 75.
k.      Intersection fittings dan welded branch connection dibolehkan dalam batas-batas tertentu.

Flanges

a.    Flanges yang dipakai haruslah memenuhi standard dan mengikuti ANSI B.16.5 atau MSS SP 44.
b.    Cast iron flanges tidak boleh dipakai, kecuali adalah merupakan bagian (integrally ) dari valves, pressure vessels dan alat-alat lainnya.
c.    Slip on flanges atau rectangular cross section boleh dipakai dalam batas-batas tertentu.
d.    Facings flanges haruslah mengikuti ANSI B.16.5 atau MSS SP 6.

Gasket
a.      Material gaskets tidak boleh rusak/terpengaruh oleh fluid dalam system dan harus mampu menahan kondisi operasi.
b.      Gaskets yang memenuhi ANSI B.16-20 atau B.6-21 boleh dipakai.
c.      Metallic Gaskets selain ring type atau spirally wound metal asbestos tidak boleh dipakai pada flanges ANSI Class 150 ke bawah.
d.      Special gaskets, termasuk insulating gaskets boleh dipakai.


Bolting
a.    Nuts harus memenuhi ASTM A 194 atau A 325, kecuali A 307, Grade B boleh dipakai pada flanges ANSI Class 150 dan 300.
b.    Bolting untuk Steel Flanges harus sesuai dengan ANSI B.16.5.
c.    Untuk insulating flanges, boleh menggunakan bolting yang lebih kecil (3 mm under size), tetapi memenuhi ASTM A 193 atau A 354.
d.    Bila mengikat Class 150 Steel Flanges kepada Class 125 Cast Iron Flanges, boleh memakai heat treated carbon steel atau alloy steel bolting (ASTM A 193) hanya bila kedua flanges adalah flat face dan gasket yng dipkai full face, kemudian boltingnya harus mempunyai maximum tensile strength tidak lebih besar dari maximum tensile strength ASTM A 307 Grade B.
e.      Bila mengikat Class 300 Steel Flanges kepada Class 250 Cast Iron Flanges, bolting harus mempunyai maximum tensile strength tidak lebih besar dari maximum tensile strength ASTM A 307 Grade B.
f.        Pengalaman menunjukkan bahwa sebaiknya kedua flanges mempunyai flat face.

D.    ANSI/ASME B-31-8
Scope ANSI/ASME B-31-8 secara umum meliputi design, fabrication, installation, inspection, testing, and safety aspect of operation and maintenance and distribution systems, including gas pipe lines, gas compressor stations, gas metering and regulation stations, gas mains, and service line up to the outlet of customers meter set assembly. Termasuk juga dalam scope code ini adalah gas storage equipment of the closed pipe type, fabricated or forged from pipe or fabricated from or forged from pipe or fabricated from pipe and fittings and gas storage lines.

Piping
a.    Semua piping yang akan dipakai haruslah dirancang sesuai dengan persyaratan-persyaratan Code ini dan mempertimbangkan beban-beban operasi.
b.    Steel but welding fittings harus sesuai dengan ANSI B-16.9 atau MSS SP-75, dan harus mempunyai pressure dan temperature rating yang didasarkan pada stresses dari pipa yang sama atau equivalent.
c.    Steel socket-welding fittings harus sesuai dengan ASTMM D 2513.
d.      Thermoplastic fittings harus sesuai dengan ASTM D 2513.
e.      Reinforced thermosetting plastic fittings harus sesuai dengan ASTM D 2517.



Branch Connection
a.        Welded branch connection haruslah mengikuti persyaratan standard pada hal 71, preparation for blank connection.
b.    Threaded taps pada cast iron pipe dibolehkan tanpa reinforcement sampai ukuran tidak lebih dari 25% dari nominall diamater pipe. Namun demikian  bila iklim akan mempengaruhi system, maka threaded taps ini hanya dibolehkan   pada cast iron pipe NPS 8 ke atas, dan batas 25% nominal diamater pipe tidak dilewati.

Flanges
a.    Semua flanges yang digunakan agar sesuai dengan standard ANSI B-16 MSS SP-44, Appendix I, ANSI B-16-24.
b.    Slip on welding flanges dibolehkan yang sesuai ANSI B-16.5.
c.    Welding neck flanges dibolehkan yang sesuai dengan ANSI B-15.5 dan MSS SP-44.
d.    Cast Iron, ductile iron dansteel flanges haruslah mempunyai contact faces finished sesuai dengan MSS SP-6.
e.    Non ferrous flanges harus mempunyai contact  faces finished sesuai dengan ANSI B-16.24.

Bolting 
a.    Jika mengikatkan flanges cast iron class 250 integral atau threaded companion mempunyai raised faces 1/16”, haruslah memakai carbon steel bolt ASTM 307 Grade B, tanpa heat treatment selain stress relief.
b.        Untuk hal-hal yang umum, bolting yang dipakai adalah : ASTM A 193, A 320 atau A 354, atau heat treated carbon steel ASTM A 449.
Kecuali untuk flange ANSI B 16.5 Class 150 dan 300 dengan temperature –20oF sampai 450oF boleh dipakai ASTM A 307 Grade B.
c.    Untuk insulating flanges harus mengunakan alloy steel bolting yang sesuai dengan ASTM A 193 atau A 354.
d.    Nuts haruslah sesuai dengan ASTM A 194 dan A 307.
       Nuts A 307 hanya digunakan untuk bolt A 307 pula.

Gaskets 
a.    Bahan gasket haruslah mampu menahan kondisi operasi yang direncanakan.
b.    Untuk hal-hal yang umum, bolting yang dipakai adalah : ASTM A 193, A 320 atau A 354, atau heat treated carbon steel ASTM A 449.
c.    Metallic gaskets tidak boleh dipakai untuk class 150 standard atau lebih ringan.
d.    Asbestos Composition Gaskets boleh dipakai sesuai dengan ANSI B.16.5, kecuali untuk jenis flanges : small male and female atau small tongue and groove.
e.    Untuk bronze flanges dan cast iron flanges class 25 atau 125 harus menggunakan full face gaskets.

Existing
Sasaran pemeriksaannya pipings & fittings lama (existing) adalah untukk mendapatkan data kondisi pada saat itu dan perkiraan sisa umur (remaining life)-nya.
Langkah-langkah yang perlu dilakukan adalah sebagai berikut:

Pemeriksaan Visual
Memeriksa kondisi dinding luar pipings & fittings secara visuall, memperhatikan cacat-cacat yang ada seperti: fittings, scratches, mechanical damages lainnya.

Ukuran terdalam cacat-cacat ini perlu diukur untuk menjadi factor pengurangan dalam menentukan tebal efektif.
Cacat lainnya yang mungkin pula terdapat adalah crack pada daerah lasan. Untuk ini bila dirasa perlu dapat menggunakan penetrant liquid atau Magnetic Particle untuk pengujiannya.

Hammer Testing
Melakukan Hammer Testing, terutama pada bagian yang diperkirakan menderita erosi seperti elbows, tees, nozzles dan bagian-bagian yang mengalami pitting local karena kemungkinan bagian tersebut sudah keropos. Hanya perlu diingat bahwa untuk piping & fittings yang terbuat dari Cast Iron, hammer testing tidak boleh dilakukan karena akan merusak piping & fittings tersebut. Begitu pula perlu dipertimbangkan kemungkinan terjadi stress concentration pada lekukan bekas pukulan hammer yang dapat mengakibatkan cracks atau hot spot pada heater tubes.

Pengukuran Tebal
Mengukur tebal piping & fittings dengan menggunakan Ultrasonic Thickness Gauge. Untuk mendapatkan tebal actual, cukup dengan membersihkan permukaan pipa dengan kertas amplas. Tetapi bila hendak mendapatkan tebal efektif maka pengukuran dilakukan pada bagian yang menderita pittings/cacat terdalam setelah terlebih dahulu cacat-cacat tersebut  digerinda sampai hilang.

Retiring Thickness
Selanjutnya untuk mengetahui tebal pipings yang diperlukan untuk menahan kondisi operasi (tekanan dan temperatur) dapat digunakan persamaan sederhana:

 T = (P.D)/(2.S)
 
Dimana :
T = Retiring thickness                             - inches.
P = Tekanan Operasi Maksimum          - psi
D = Outside Diameter                            - inches
S = Allowable Stress                              - psi.


 
Dari hasil pemeriksaan dan perhitungan ini, dapatlah diperkirakan sisa umur pipings & fittings tersebut.

Frequency of Inspection
Frequency pemeriksaan terhadap pipings & fittings tergantung dari:
a.        Tingkat korosi atau erosi fari fluida atau atmosfer pada pipings material.
b.        Besar kecilnya kemungkinan terjadinya kebakaran atau ledakan bila terjadi kebocoran atau kegagalan.
c.        Dapat tidaknya pipings tersebut dioperasikan dalam hal terjadi kebocoran atau kegagalan.
d.        Tingkat kekotoran yang memerlukan pembersihan.
e.        Kemampuan untuk melaksanakan on stream inspection sebagai pengganti shut downs inspection.
f.          Peraturan-peraturan yang ada.

Frequency dan lingkup pemeriksaan untuk pipings akan bervariasi dari : selalu dan menyeluruh untuk kondisi operasi dimana deteriorationnya cukup berat sampai : sangat jarang dan tidak terperinci untuk kondisi operasi yang tidak korosi.

Kecuali untuk piping yang menghandle fluida yang tidak berbahaya dan tidak mahal harganya, semua pipings harus diperiksa pada suatu waktu tertentu bila corrosion allowancenya masih ada.

Biasanya, pemeriksaan dilakukan lebih sering dan lebih  menyeluruh pada unit-unit yang baru, sehingga atas dasarr pengalaman tersebut didapat deterioration rate untuk bermacam-macam bagian dari system.. Kemudian hasil dari pengalaman tersebut bias dipakai sebagai guide dalam menentukan pemeriksaan yang dibutuhkan.

Pemeriksaan pada saat operasi
Kondisi suatu piping system banyak yang bias ditentukan sewaktu system tersebut sedang dalam keadaan operasi. On stream inspection ini akan mengurangi beban pekerjaan pemeriksaan pada waktu shut down dan karena itu pemeriksaan tersebut sangat disarankan.
Kebocoran-kebocoran pada system dapat dengan mudah dijumpai pada saat operasi dan bias sering-sering diperhatikan untuk memeriksa tingkat keparahannya. Pipe support diperiksa terhadap kemungkinan distorsi dan kerusakan, settlement atau bergeraknya fondasi, keadaan bolts dan sebagainya. Pipe anchor diperiksa keadaannya, lengkap atau tidak. Pipingnya sendiri diperiksa terhadap ada tidaknya pengaruh getaran. Pipe roller diperiksa apakah dapat bekerja dengan baik.

Pemeriksaan juga dilakukan terhadap kemungkinan  external corrosion  pada pipings dan supportnya, juga terhadap kondisi coating/isolasi.
Pemeriksaan radiografi untuk mendapatkan data ketebalan dinding dan kotoran-kotoran yang berakumulasii juga bias dilakukan. Record yang ada harus dipelajari untuk menemukan bagian-bagian yang sudah mendekati retairing thickness. Hasil-hasil ini dapat dipakai untuk menentukan lokasi-lokasi yang perlu untuk mendapat pemeriksaan dengan segera.

Pemeriksaan pada waktu shut down
Jika pemeriksaan tidak dapat dilakukan pada saat operasi, maka pada waktu shut down harus diadakan pemeriksaan. Biasanya, system piping sebagian dibuka pada waktu shut down. Kesempatan ini dapat dipergunakan untuk melakukan internal inspection.
Bila didapati ccat seperti bocor, misalignment, vibration dan sebagainya sewaktu unit beroperasi, harus di follow up dengan pemeriksaan lanjutan yang cukup, untuk menentukan penyebabnya.

Methods of Inspection

Inspection pada saat operation

A. Inspection for Misalignment
Harus dilakukan pemeriksaan terhadap kemungkinan terjadinya misalignment pada pipings. Misalignment pada piping dapat ditentukan dengan melihat indikasi-indikasi sebagai berikut:
a.      bergesernya pipa dari support-nya sehingga berat dari pipe tidak didistribusi secara merata pada hangers atau saddles.
b.      Deformasi pada dinding vessel dimana pipa tersebut berada.
c.      Miringnya pipe support akibat gaya ekspansi dan kontraksi pipings.
d.      Jumlah repairs atau penggantian baru yang tidak wajar pada bearing, impeller dan turbine wheel dari pompa atau turbine dimana pipings tersebut dihubungkan.
e.      Terangkatnya base plate atau koyaknya baut-baut  fondasi dari alat-alat mekanik dimana pipings tersebut dihubungkan.
f.        Retaknya connecting flanges pada pompa atau turbine dimana pipings tersebut dihubungkan.

Bila didapati adanya indikasi misalignment harus dicari penyebab-nya. Misalignment bias disebabkan oleh hal-hal sebagai berikut:
a.   Tidak cukupnya system untuk menampung expansi.
b.   Anchors ada yang patah.
c.   Gesekan yang terlalu besar pada sliding saddles, karena kurangnya pelumasan pada roller yang ada.

B. Inspection Of Support
Pipe support harus diperiksa secara visual untuk hal-hal sebagai berikut:
a.      Kondisi dari coating atau fire proofing.
b.      Kemungkinan korosi.
c.      Distorsi.
d.      Kerusakan fisik.
e.      Pergeseran dari concrete footings.
f.        Kondisi dari fondation bolts.
g.      Sambungan dari backet dan beam ke support.
h.      Gerakan pipe rollers.
i.         Sambungan danadjusment dari pipe hangers (jika dipakai).
j.         Kerusakan/patahnya pipe anchors.

C. Inspection For Swaying and Vibration
Pemeriksaan visual harus dilakukan terhadap akibat-akibat dari ayunan atau getaran pada pipings.
Dalam hal ini sambungan lasan terutama pada tempat-tempat yang disambungkan fixed: akan menahan ayunan/getaran tersebut sehingga kemungkinan besar mengalami crack.

D. Inspection Of External Corrosion of Pipings
Piping harus diperiksa terhadap kemungkinan korosi pada bagian luarnya. Rusaknya coating atau isolasi bias mengakibatkan moisture kontak dengan permukaan luar pipings.
Disarankan untuk membuka isolasi disekitar sambungan-sambungan kecil seperti gage connections, bleed connection dan sebagainya karena tempat-tempat agak sukar diisolasi dengan baik dan umumnya mudah/peka terhadap atmospheric attack.

Bila didapati cacat pada isolasi, uisolasi harus dibuka secukupnya untuk dapat menentukan besar dan parahnya korosi yang terjadi.
Korosi juga mungkin didapati pada bagian pipa dibawah clamps (bila ada memakai clamps), pada bagian pipa diatas rollers atau welded support shoes. Serpihan (spills) pada pipings, tumburan dri steam jet atau tetesan air diatas pipa bias mengakibatkan deterioration. Semua hal-hal tersebut diatas harus diinvestigasi.
Berkurangnya ketebalan pipings bisa ditentukan dengan membandingkan diameter pipa yang mengalami korosi dengan diameter pipa yang masih original. Dalamnya pit dapat diukur dengan pit depth gage.

E. Inspection for Spills and Accumulations of Corrosion Liquids
Pemeriksaan harus dilakukan terhadap spills dan akumulasi dari cairan yang bisa mengakibatkan korosi pada under ground piping. Spills yang meresap/menembus kedalam tanah bisa ditandai dengan berubahnya warna tanah. Keadaan spills tersebut harus diivestigasi apakah korosi atau tidak terhadap steel. Ini akan melibatkan pekerjaan analisa kimia terhadap sample dari tanah atau liquid kecuali bila sumber dari spills (serpihan) tersebut diketahui.

F.  Inspection for Indications of Foulings
Bila ada indikasi terjadi fouling, pemeriksaanharus segera dilakukan. Naiknya tekanan tanpa adanya kenaikan through-put meruupakan indikasi dari fouling.
Tingkat keparahan dari fouling bias dilihat dari jumlah kenaikan tekanan.
Apabila keadaan mengizinkan, jumlah fouling tersebut dapat diperiksa secara radiograph.

G. Radiographic Techniques for Refinery Piping Inspection
Teknik radiografi modern dengan isotope dapat dipakai untuk mengukur tebal pipings secara tepat dan juga untuk memeriksa keadaan bagian dari pipings tersebut.
Fungsi utama dari cara ini adalah untuk mendeteksi metal loss.

Diterimanya cara radiografi ini disebabkan 3 hal utama yaitu:
a.      Kontrast yang cukup baik pada film sehingga tebal piping, adanya pitting dan efek korosi bisa dievaluasi.
b.      Ketepatan pengukurannya cukup baik.
c.      Film bisa menjadi record yang permanen.

Keuntungan berikutnya adalah:
a.        Isolasi pipings tidak perlu dibuka.
b.        Adanya fluida dan suhu metal hanya sedikit pengaruhnya pada mutu radiografi.
c.        Film untuk small pipe connection seperti nipples dan coupling, sekaligus bisa dipakai untuk memeriksa thread contact, korosi dan mutu lasan.
d.        Adanya scale dan coke deposit didalam pipa bisa diteliti jika densitynya cukup.
e.        Posisi dari valve internals dapat diteliti.
f.         Peralatan radiographinya sendiri mudah dipindah-pindahkan.

Karena pemeriksaan dengan cara ini dapat dilakukan pada saat equipment beroperasi maka cara ini akan mengurangi down time sebagai berikut:
a.      Operasi equipment bisa lebih diperlama dan unscheduled shut down bisa dikurangi.
b.      Persiapan/pembuatan pipa yang akan diganti bisa disiapkan sebelum atau pada awal shut down.
c.      Manpower yang seharusnya dipakai untuk membuka isolasi, metal cover sheet dan membuka flanges bisa dipergunakan untuk pekerjaan lain waktu shut down.
d.      Non Destructive Testing pada waktu onstream ini membantu mengurangi pekerjaan maintenance dan inspection.

H. Thickness Measurements by Ultrasonic or radiation Type Instruments
Bila kita mempunyai Ultrasonic atau radiation type measuring instruments dan ada tenaga yang terdidik untuk itu, maka pengukuran ketebalan dapat dilakukan dengan alat-alat tersebut walaupun untuk ini ada batasan-btasannya.

Kedua jenis peralatan  tersebut tideak ada yang explosion proof. Lingkungan disekitar pemakaian harus bebas dari campuran gas yang explosive.
Untuk alat ultrasonic, quarts crystal pada probe bisa rusak pada suhu antara 300oF sampai 500oF, dengan suhu maksimum yang diizinkan tergantung dari lamanya crystal tersebut kontak dengan permukaan yang panas tersebut. Namun begitu ada juga transducers yangbisa dipakai sampai suhu 1000oF.

Ketebalan yang terbaca pada alat ultrasonic ini adalah ketebalan rata-rata dari area yang kontak dengan kristal.
Scale atau internal deposits adakalanya mengganggu pengukuran untuk beberapa type alat ultrasonic ini.
Radiation type instrument tidak dapat dipakai untuk mengukur ketebalan lebih besar dari ¾”.
Adanya scale atau deposit bisa menyebabkan kesalahan pengukuran.
Kecuali kondisi internal pipa tersebut diketahui maka ketepatan pengukuran dengan alat ini diragukan.

I.   Inspection For Hot Spots
Piping yang dioperasikan pada suhu yang melebihi batas suhu design, walaupun tanpa dengan tekanan yang tinggi, dapat mengakibatkan bulging. Bila piping tersebut diberi internal insulation untuk melindungi piping dari suhu yang berlebihan, kerusakan pada isolasi akan mengakibatkan overheating pada metal piping dan terjadilah hot spot. Suhu yang berlebihan akan berakibat besarnya penurunan strength (kekuatan) dari metal dan juga berakibat terjadinya bulging, scaling, deterioration atau kegagalan yang menyeluruh. Pemeriksaan harus dilakukan pada interval yang lebih sering terhadap hot spot pada internally insulated piping.
Setiap bulging atau scaling harus dicatat untuk pemeriksaan lebih lanjut pada waktu shut down.
Hot spot dapat ditandai dengan warna red-glow, bila pemeriksaan-   nya dilakukan pada keadaan gelap. Pengukuran suhu pada tempat yang ada indikasi hot spotnya harus dilakukan pada keadaan gelap. Pengukuran suhu pada tempat yang ada indikasi hot spotnya harus dilakukan dengan menggunakan portable thermocouple, temple stick atau cat khusus (special) temperature indicating paint). Kondisi dari metal piping dan internal insulation yang ada hot spotnya harus diteliti pada waktu shut down berikutnya.

J.  Inspection of Underground Piping
Pada umumnya pada underground piping, hanya dilakukan spot inspection untuk memeriksa adanya external corrosion. Tempat-tempat yang kemungkinan mengalami external corrosion bisa ditentukan dengan mengadakan pengukuran tahanan listrik secara seri terhadap tanah disekitarnya atau besarnya potensial listrik dari pipa ke tanah.
Piping harus diangkat dan dibuka isolasi/wrappingnya pada beberapa feet dan diperiksa. Semua tanah yang telah terkontaminasi harus dibuang dan diganti dengan tanah yang baik.

Bila pada tempat yang diangkat dan diperiksa tersebut didapati external corrosion yang serius, disarankan untuk mengangkat piping tersebut pada beberapa tempat lainnya untuk mengetahui apakah keseluruhan piping tersebut yang telah mengalami external corrosion atau hanya external corrosion secara local saja. Ketebalan piping dan kondisi internal piping dapat diperiksa dengan radiografi atau ultrasonografi atau ultrasonic atau radiation type instruments. Satu hal yang sangat penting dalam menentukan tempat yang akan diperiksa ini ialah jangan dilupakan untuk memeriksa dibawah tempat dimana pipa itu masuk/ditanam kedalam tanah atau concrete, karena extensive corrosion sering terjadi pada tempat-tempat tersebut.

Inspection pada waktu sshut down

A. Inspection for Corrosion, Erossion and Fouling
Piping harus dibuka pada tempat yang berlainan dengan membuka valve atau fitting atau memisahkan bagian piping dengan flanges sehingga dapat dilakukan pemeriksaan visual pada umumnya metal loss yang paling besar akan didapati pada tempat-tempat dimana terjadi pertukaran arah aliran, karenanya disarankan untuk membuka piping pada tempat-tempat yangbanyak menderita corrosion atau erosion adalah:

a.  Tempat-tempat dimana acid ex. Proses terbawa.
b.  Tempat-tempat dimana naphtheric atau organic acids lainnya ada dalam process stream.
c.  Tempat-tempat dimana ada high sulfur.
d.  Tempat-tempat dimana high temperatur hydrogen attack terjadi.
e.  Dead ends, karena turbulensi atau terjadinya perubahan fase dari liquid ke vapor.
f.   Valve bodies dan trim, fittings, ring grooves dan rings, flange facings dan unexposed threads.
g.  Daerah lasan yang menerima internal attack.
h.  Catalyst, flue gas dan slurry pipings.
i.   Steam system yang menderita wire cutting atau grphitization.
j.   Ferrous dan unferrous pipings yang menderita stress corrosion cracking.
k.  Alkali lines yang menderita coustic embrittlement dengan akibat cracking.
l.   Tempat sekitar sambungan flanges atau welding attachments yang bertindak sebagai pendingin akan mengakibatkan corrosion local karena adanya perbedaan suhu.
m. Tempat-tempat dimana ada tumburan aliran fluida atau kecepatan fluida kembali yang bisa mengakibatkan corrosion local.
n.  Chrom nickel dan chrom molybdenum lines pada high temperature service dekat tempat-tempat yang bertegangan seperti bends dan anchors.
o.  Aluminium lines pada tempat-tempat yang kontak dengan metal lain.

Bila pada waktu pemeriksaan visual didapati kondisi piping mengalami korosi disarankan untuk mengadakan pemeriksaan lebih lanjut dengan radiografi atau ultrasonic atau radiasion type instrument untuk menentukan ketebalan pada tempat tersebut, terutama pada piping yang tidak mungkin diperiksa waktu dalam operation.

Tingkat kekotoran harus dicatat untuk menentukan apakah perlu dilakukan pembersihan atau tidak. Jenis kotoran juga harus diteliti apakah itu kotoran dari product stream atau corrosion product. Bila perlu adakan analisa kimia terhadap kotoran tersebut.

B. Thickness Measurements
Pada tempat-tempat yang dibuka, pengukuran terhadap pipings dan fittings harus diadakan dengan mengukur bagian disebelah flange dengan alat transfer atau indicating calipers.
Bagian-bagian pipa yang tidak dapat diukur ketebalannya dengan radiografi atau ultrasonic atau radiation, pada kesempatan ini harus dilakukan bila peralatannya tersedia.. Jika pengukuran ketebalan tidak bisa dilakukan secara NDT maka harus dilakukan pengeboran dan ketebalan diukur denganhook atau inspection gage.
Ketebalan dari valve bodies, bonnets dan fittings diukur dengan transfer atau indicating calipers khusus.
Bagian luar pipa yangtidak mungkin diperiksa pada waktu operation pada kesempatan ini harus diperiksa terhadap kemungkinan korosi.
Perhatian khusus harus diberikan pada connection yang kecil seperti nplles. Tebal dari nipples sulit ditentukan jika tidak dilepas/dibuka dari line-nya.
Hammer test terhadap nipples ini biasa dilakukan dengan ketentuan harus tidak terlalu keras dilakukan supaya tidak terjadi crack pada tread roots.

C. Hammer testing
Hammer testing pada pipings, valve dan fittings (kecuali cast iron dan stress relieved lines untuk service coustic dan bahan corrosive lainnya yang tidak boleh di hammer) dimaksudkan untuk mendetect adanya bagian-bagian yang telah tipis. Cara ini dapat digunakan sebagai Supplement dari cara pengukuran. Harus diperhatikan untuk tidak memukul terlalu keras sehingga mungkin malah merusak pipa yang  masih baik.
Juga, hmmer testing pda beberapa alloys bisa menyebabkan stress corrosion cracking. Karena itu, kehati-hatian dan interprestasi terhadap bunyi (suara) harus dipergunakan dalam cara pemeriksaan ini.

D. Inspection for Cracks
Tempat yang peka terhadap crack adalah lasan, termasuk tack weld, Heat Affected Zone  (HAZ) dan tempat-tempat yangbertegangan. Tempat-tempat lain yang memerlukan perhatian adalah tempat-tempat yang bisa menderita: stress-corrosion cracking, hydrogen attack,, caustic embrittlement dan exposed thread.
Permukaan yang benar-benar bersih diperlukan untuk mendeteck crack.  Ini bisa dilakukan dengan wire brush, sand blast, atau memakai chemical untuk membuang coatings, deposits, atau corrosion product. Setelah bersih, area harus diperiksa secara visual untuk melihat ada tidaknya indikasi crack.
Penerangan yang cukup dan kaca pembesar yang baik akan sangat menolong pemeriksaan ini pada umumnya, tidak mungkin bagi kita untuk membedakan antara scrath (goresan) pada permukaan dan crack dengan cara visual.

Untuk itu semua scratch yang ada di permukaan harus diteliti lebih lanjut dengan car alain.
Cara magnetic particle test dapat dipakai untuk material yang bersifat magnetic.
Dye penetrant, flourecent dan ultrasonic inspection bisa dipakai untuk material yang bersifat magnetic maupun yang non magnetic. Adakalanya tidak mungkin untuk melaksanakan magnetic particle, dye-penetranat atau flourecent inspection untuk mendeteksi crack yang disebabkan oleh stress corrosion atai caustic embrittlement yang terjadi pada permukaan sebelah dalam pipings. Untuk crack tersebut diatas cara peemriksaan yang dapat dilakukan ialah dengan cara radiografi, ultrasonic atau mengambil sample untuk microscopic inspection.
Kedalaman dari crack hanya dapat ditentukan dengan jalan melakukan clipping atau grinding sampai mencapai metal yang sound.

E. Inspection of Gasket Facis of Flanges 
Gasket faces pada sambungan flange yang telah dibuka/dilepas harus diperiksa secara visual terhadap kemungkinan corrosion atau cacat yang bisa menyebabkan kebocoran seperti scratch, cub dan gauges. Juga harus diperiksa kerataan permukaannya.

F.  Inspection of Valves
Valves harus dibuka untuk pemeriksaan semua internal partnya.
Pengukuran tebal badan (body) harus dilakukan pada tempat-tempat yang tidak tercapai jika tidak dibuka, khususnya pada tempat-tempat yang menunjukkan adanya corrosion dan erosion.

Gate valve yang telah dipakaii untuk throttling harus diukur ketebalannya pada bottom diantara seats (dudukan) karena deterioration yang serius bisa terjadi akibat turbulensi.
Dan tempat ini merupakan weak point (tempat yang terlemah) akibatt wedging action dari disk pada waktu valve ditutup.
Permukaan seating harus diperiksa secara visual terhadap cacat yang bisa menyebabkan kebocoran.
Wedge guides harus diperiksa dari kemungkinan corrosion dan erosion.

Stem dan thread pada stem dan dalam bonet pada semua valves harus diperiksa dari kemungkinan   korosi yang bisa menyebabkan kegagalan (failure) sambungan antara stem dan disk harus diperiksa untuk memastikan bahwa disk tidak terlepas dari stem sewaktu operation.

Setelah valve dipsang kembali, harus dilakukan hydrotestatic test atau pneumatic test untuk memeriksa tightness-nya. Jika pneumatic test dilakukan, maka harus dipergunakan soap solution pada ujung-ujung permukaan seating dan diteliti dari kebocoran.


G. Inspection of Joints 
Semua jenis sambungan (joints) merupakan subject dari deterioration dan memerlukan pemeriksaan secara periodic. Berikut ini diberikan cara-cara pemeriksaan untuk jenis-jenis joints (sambungan) yang spesifik.

a.  Flanged Joints
Flanged joint harus diperiksa secara visual terhadap kemungkinan  crackk  danmetal loss yang disebabkn oleh corrosion dan errosion.
Jika flange tersebut dipasang pada pipings atau valves dengan lasan, maka metal lasan dan disekitarnya harus diperiksa dari crack (lihat D dan E).
Flange bolts harus diperiksa terhadap kemungkinan stretching. Permeiksaan termasuk meneliti apakah bolts tersebut memenuhi spesification, juga termasuk chemicall analysis atay physical testt untuk meenntukan yield point dan ultimate strength dari materialnya. Jika bolts terlalu kuatt diikat, flanges bisa melengkung sehingga pinggir-pinggir luar flanges dapat berimpit/kontak. Bila hal ini terjadi maka pada gasket tidak didapatii tekanan yang cukup untuk menjamin sambungan yang tight.

b.   Welded Joints
Welded joint (sambungan lasan) dapat mengalami kebocoran akibat crack, corrosion atau ersion,. Crack pada lasan alloy steel selalu menghasilkan kekerasan (hardness) yang berlebihan karena perlakuan preheat atau postheat yang kurang benar.
Itulah sebabnya disarankn untuk memeriksa kekerasan dari lasan pada alloy steel selama pengelasan.
Corrosion bisa berbentuk pitting yang menembus kedalam las-lasan atau pada Heat Affected Zone (HAZ) dan bisa mengakibatkan kebocoran. Pitting dan cacat-cacat lasanbisa dideteksi dengan radiografi. Sambungan lasan yang ter-exposed (terpapar) dengan suhu tinggi akan menjadi lemah karena graphitisasi.
Jika hal ini dijumpai maka harus diambil sample dari sambungan lasan untuk pemeriksaan metalurgi terhadap kemungkinan graphitisasi yang berlebihan.



c.  Threaded Joints
Sambungan ulir (threaded joint) bisa bocor karena pemasangan yang salah, ulirnya sudah hilang/habis,, corrosion, pembuatan ulir yang tidak baik, atau kotornya ulir pada waktu pemasangan. Jika bocoran tidak bisa dihentikan dengan jalan menguatkan sambungan, maka sambungan tersebut harus dibuka kembali dn dilakukan pemeriksaan visuall untuk mencari penyebabnya.      

d.  Clamp Type Joints
Sambungan joint clamp ini yang tightness-nya tergantung dari keadaan permukaan bisa bocor akibat corrosion pada mating face-nya, juga tightbness dari sambungan clamp ini tergantung dari kondisi gasketnya. Dalam hal terjadi kebocoran, jika dengan cara menguatkan/mengencangkan clamp bocorann tidak bisa berhenti, maka sambungan harus dilepas dan dilakukan pemeriksaan visual untuk mencarii penyebabnya.

e.  Misallignment of Pipe
Jika misallignment pada pipings telah diketahui dan dicatat sewaktu piping operation, penyebab dari misallginment tersebut harus dicari dans egera diadakan perbaikan.
Misallignment biasanya disebabkan oleh tidak cukupnya penampungan terhadap expansi atau karena kurangnya/ patahnya anchors.

Jika indikasi misallignment ini didapati pada dinding vessel yang mengalami distorsi atau stress pada peralatan mekanik, maka flanged didekat tempat tersebut harus dibuka.
Bergesernya piping keluar dari allignment-nya atau melekatnya piping pada sambungan merupakan indikasi dari misallignment. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam hal ini adalah : material yang dipakai, ekspansi (pengembangan) yang diharapkan pada waktu operation, arah dari misallignment, besarnya misallignment dan ukuran serta tebal pipings.

i.   Vibration or Swaying
Pada tempat-tempat dimana didapati getaran atau ayunan (swaying) yang berlebihan pada waktu operation, dan tidak mungkin dilakukan pemeriksaan pada waktu operation,, pemeriksaan harus dilakukan terhadap kemungkinan abrasi, keausan bagian luar dancrack pada lasan.
Kondisi-kondisi yang menyebabkan vibration atau swaying harus diperbaiki. Ini merupakan lapangan yang special dan dalam hal terjadi vibration yang berat/kuat disarankan untuk meminta saran pada Consultant guna perbaikannya terutama untuk equipment yang khusus seperti botol-botol polusi dan lain-lain.

j.   Hot Spot
Bila sewaktu dalam operation didapati hot spot pada piping yang diisolasi dari dalam (internally insulated pipe) maka internal insulation tersebut harus diperiksa secara visual terhadap adanya kotoran atau kegagalan yang menyeluruh. Kondisi-kondisi yang menyebabkan terjadinya hot spot harus diperbaiki. Tebal pipa disekitar tempat tersebut harus diperiksa dari kemungkinan terjadinya oksidasi dan scaling. Scale harus dibuang sampai mencapai sound metal dan tempat tersebut harus diteliti terhadap kemungkinan cracks. Ketebalan dari sound metal harus diukur untuk mengetahui apakah tebalnya masih cukup untuk menjamin kelangsungan operasi.


DIMENSION INSPECTION

Dimensi Inspection terutama dilakukan terhadap material baru untuk mengetahui apakah piping & fittings tersebut berada dalam batasan toleransi ukuran yang diperbolehkan.

Toleransi ukuran ini untuk berbagai standard akan berbeda-beda, bahkan barangkali berbeda perspesifikasi dalam satu standard.

Dalam lampiran-lampiran 10.5, 10.6, 10.7, 10.8, 10.9 dapat dilihat toleransi ukuran-ukuran yang dikutip dari ASTM, API dan ANSI/ASME.


WELD INSPECTION
Weld Inspection haruslah meliputi tahap-tahap pekerjaan Procedure Qualification, Welder Qualification dan Constrcution/Erection. Untuk Procedure Qualification dan welder Qualification, agar disesuaikan/mengikuti ASME Code Section IX atau API Std. 1104 yang khusus mengenai pengelasan pipe lines. Pemeriksaan terhadap pengelasan piping & fittings pada dasarnya terbagi menjadi 3 cara pemeriksaan, yaitu:
-          Visual
-          Non Destructive
-          Destructive

Pemeriksaan Visual
Dalam pemeriksaan visual, maka hal-hal yang dapat diperhatikan adalah sebagai berikut:
Design
a.      Joint design
b.      Electrode
c.      Welding Process

Welding
a.      bevel
b.      Root opening

a.      Alignment
b.      Kebersihan
c.      Peralatan pengelasan

5.1.1.      Hasil Pengelasan
a.      Appearance, general.
b.      Weld Reinforcement
c.      Undercutting
d.      Weld Spatter
e.      Burn through

Dalam lampiran 10.10 dapat dilihat persyaratan design sesuatu pengelasan piping & fittings, sesuai dengan code/standard masing-masing.

Pemeriksaan Non destructive
Pemeriksaan Bnon Destructive sesungguhnya merupakan lanjutan dari pada pemeriksaan visual, yaitu untuk mengetahui/memeriksa kondisi bagian dalam dari pengelasan (soundness). Untuk ini digunakan metode Radiografi atau ultrasonic.
Disamping itu untuk memeriksa kondisi permukaan pengelasan terhadap cacat-cacat yang tidak dapat terlihat secara visual, dapat pula menggunakan Penetrant Testing atau magnetic Particle Testing.

Pemeriksaan Destructive
Pemeriksaan Destructive dilakukan untuk membuktikan bahwa Welding Procedure yang diajukan dan welder yang akan mengerjakan sesuatu proyek, akan menghasilkan suatu penglasan yang memenuhi persyaratan-persyaratan mekanis yang dikehendaki. Dengan demikian, maka pemeriksaan ini hanya dilakukan sebelum melaksanakan sesuatu proyek/pengelasan yang sesungguhnya.

Evaluasi hasil pemeriksaan destructive ini agar disesuaikan/mengikuti ASME Code Section IX atau API Std 1104, seperti terlihat dalam lampiran 10.11.
NON DESTRUCTIVE EXAMINATION
Metode Non Destructive Examination yang dilakukan pada pipings & fittings, adalah untuk memeriksa mutu sambungan-sambungan yang diperbuat terutama pengelasan.
Dari sekian banyak metode NDE, yang praktis dan umum digunakan pada piping *& fittings adalah:
-          Visual Examination.
-          Magnetic  Particle Examination
-          Liquid Penetrant Examination
-          Radiographic Examination
-          Ultrasonic Examination

Pemilihan salah satu metode NDE untuk memeriksa cacat-cacat pengelasan, umumnya didasarkan kepada jenis cacat yang diperkirakan akan dijumpai.

Dalam NASI?ASME B-31.3-1980, terdapat tuntutan sebagai berikut:


Type Of Imperfection
TYPE OF EXAMINATION
Visual
PT MT
RT Random
UT 100%





Crackk
X
X
X
X
Incomplete Penetration
X

X
X
Lack of Fusion
X

X
X
Weld Undercutting
X

X
X
Internal Porosity


X
X
External Porosity
X



Internal Slag Inclusion


X
X
External Slag Inclusion
X



Concave Root Surface
X

X
X






Dalam lampiran 10.12, dapat dilihat penggunaan NDE untuk masing-masing jenis pengelasan yang dikutipp dari ANSI/ASME B-31.1 1980.
Penilaian hasil pemeriksaan Non Destructive ini untuk masing-masing Code/Standard mungkin berbeda-beda disesuaikan dengan fungsinya.
Berikut ini adalah gambaran beberapa penilaian dari masing-masing Code:


 ANSI/ASME B.31.1 - 1980

Visual Examination

Indikasi berikut ini tidak diperbolehkan (unacceptable) yaitu:
a.      Cracks – external surface.
b.      Undercuts pada permukaan dengan kedalaman lebih besar dari 1/32”’ (1.0 mm).
c.      Lack of fusion pada permukaan.
d.      Incomplete penetration (pada inside surface bila dapat dilihat).
e.      Weld reinforcement lebih besar dari:

Tebal Base Metal
Max. Reinforcemnent for Des. Temp

750oF (400oC)
350o - 750oF (175 - 400oC)
350oF (175oC)
in (MM)
In
mm
In
mm
In
mm
Sampai 1/8” (3.0), incl

1/16
2.0
3/32
2.5
3/16
5.0
Di atas 1/8”-3/16”.
(3.0 – 5.0) incl.

1/16
2.0
1/8
3.0
3/16
5.0
Di atas 3/16” – ½”
(5-13.0) incl

1/16
2.0
5/32
4.0
3/16
5.0
Di atas ½” – 1”
(13.0 – 25.0) incl.

3/32
2.5
3/16
5.0
3/16
5.0
Di atas 1” – 2”
(25.0 – 50.0) incl

1/8
3.0
¼
6.0
¼
6.0
Di atas 2” (50.0) incl
5/32
4.0
Yang lebih besar dari ¼” (6.0) atau 1/8 kali besar lasan.









Magnetic Particle Examination
Pelaksanaan Magnetic Particle Examination agar mengikutii Article 7, Section V ASME Boiler and Pressure Vessel Code. Penilaian hasil pemeriksaannya adalah berikut:

a.    Sangat diperlukan ketelitian dalam menilai hasil pemeriksaan ini karena indikasinya hampir sama, sehingga bila diperlukan pengujian dilakukan berulang-ulang.
b.    Indikasi berikut ini tidak diperbolehkan (unacceptable) yaitu:
b.1. Cracks atau linearr indications.
b.2. Rounded indications dengan ukuran lebih besar dari 3/16 in (5.0 mm).
b.3. Empat atau lebih rounded indications dalam satu garis berjarak 1/16 in (2.0 mm) atau lebih kecil (jarak antara pinggir indikasi).
b.4. Sepuluh atau lebih rounded indications dalam area seluas 6 sq in (3870 mm2), dengan ukuran area terbesar 6 in (150 mm).

Liquid Penetrant Examination

Pelaksanaan Liquid Penetrant Examination agar mengikuti 6 Section V ASME Boiler and Pressure Ve4ssel Code.

a.      Sangat diperlukan ketelitian dalam menilai hasil pemeriksaan ini karena indikasinya hampir sama, sehingga bila diperlukan pengujian dilakukan berulang-ulang.
b.      Indikasi dengan ukuran terbesar lebih dari 1/16 in (2.00 mm) harus dianggap relevant.
c.      Indikasi aberikut ini tidak diperbolehkan (unaccpetable), yaitu :
c.1. Cracks atau linear indications.
c.2. Rounded indications dalam satu garis berjarak 1/16 in (5.0 mm).
c.3. Empat atau rounded indications dalam satu garis berjarak 1/16 in (2.0 mm) atau lebih kecil (jarak antara pinggir indikasi).
c.4. Sepuluh atau lebih rounded indications dalam area seluas 6 sq. in (3870 mm2), dengan ukuran area terbesar 6 in (150 mm).

Radiography
Pelaksanaan radiography agar mengikuti Article 2, Section V ASME Boiler and Pressure Vessel Code.

Indikasi berikut ini tidak diperbolehkan (unacceptable) yaitu:
a.      Cracks atau incomplete fusion atau incoumplete penetration.
b.      Elongated indication dengan ukuran panjang lebih dari:
¼ in (6.0 mm) untuk tebal sampai ¾ in (19.0 mm) inclusive.
1/3 T untuk tebal ¾ in (19.0 mm) sampai 2¼ in (57.0 mm) incl.
¾ in (19.0 mm) untuk tebal lebih dari 2¼ in (570 mm).
Dimana T adalah tebal yang paling kecil.
c.      Kumpulan indikasi yang mempunyai panjang total lebih besar dari t dalam area sepanjang 12 t, kecuali jarak indikasi berturut-turut melebihi 6 kali jarak terjauh indikasi dalam kumpulan.
d.      Batasan porosity dapat dilihat dalam Appendix A-250, section I ASME Boiler and Pressure Vessel Code.

ANSI/ASME B.31.3 - 1980
Visual Examination
a.      Visual Examination agar dilakukan sesuai dengan Article 9, Section V ASME Code.
b.      Visual Examination ini termasuk In Procces Examination terhadap:
1.        Joint Preparation dan cleanliness.
2.        Preheating.
3.        Fit up dan internal alignment sebelum dilas.
4.        Weld position, electrode, variasi welding procedure.
5.        Kondisi root pass setelah pemebersihan.
6.        Pembersihan slag kondisi dianatara passess.
7.        Appreance finished weld.

Magnetic Particle Examination
a.      Magnetic Particle Examination agar mengikuti Article , Section V ASME Code.
b.      Batasan cacat dapat dilihat dalam lampiran 10.13.

Liquid Penetrant Examination
a.      Liquid Penetrant Examination agar mengikuti Article 6, Section V ASME Code.
b.      Batasan cacat dapat dilihat dalam lampiran 10.13.

Radiographic Examination
a.      Pelaksanaan Radiographic Examination, agar mengikuti Article 2, Section V ASME Code.
b.  Batasan cacat dapat dilihat dalam lampiran 10.13.

Ultrasonic Examination
b.      Ultrasonic Examination, agar mengikuti Article 5, Section V ASME Code.
b.  Batasan cacat dapat dilihat dalam lampiran 10.13.

Examination Normally Required
6.2.6.A.  Pipings diluar Category D Fluid service dan severe cyclic conditions, harus diperiksa setidak-tidaknya sebagai berikut:
a.  Visual Examination, seperti pada 6.2.1 yaitu:
-       Material dan komponen dipilih secukupnya untuk diperiksa secara random, dan bebas dari cacat-cacat.
-       Setidak-tidaknya sejumlah 5% dari seluruh lasan diperiksa, dan tidak mengandung cacat-cacat seperti dalam lampiran 10.13.
-       Untuk longitudinal welds, maka pemeriksaan dilakukan 100% dan harus bebas dari cacat-cacat.
-       Terhadap ulir, bolted dan sambungan-sambungan lainnya dilakukann pemeriksaan random.

b.  Other Examination
Bila piping direncanakan akan bekerja dengan temperature diatas 360oF (186oC) atau gage pressure diatas 150 psi 91030 kPa), maka setidak-tidaknya 5% dari circumferential butt welding diperiksa dengan radiography atau dengan ultrasonic.

Category D Fluid Service
Piping yang akan beroperasi sebagai Category D Fluid Service haruslah diperiksa secara visuall seperti pada 6.2.1. dan bebas dari cacat-cacat.

Severe Cyclic Condition
Terhadap piping yang akan digunakan untuk severe cyclic condition, setidak-tidaknya haruslah dilakukan pemeriksaan sebagai berikut:

a.  Visual Examination
-    Semua hasil fabrikasi harus diperiksa.
-    Ulir, baut dan sambungan-sambungan harus diperiksa.
-    Pemasangan piping harus diawasi, dimensi dan kelurusannya, supports, guides, dan kemungkinan-kemungkinan pergerakan pada saat operasi.

b.  Other Examination
Semua circumferential butt welds dan semua branch connection harus di radiography 100% atau diperiksa secara ultrasonic.
Socket welds dan non radiographed branchh connection welds harus diperiksa dengan magnetioc Particle tetsing atau Liquid Penetrant Tesing.

c.  In process examination.
Sama seperti pada 6.2.1.b.

Spot Radiography         
-   Longitudinal welds; yang mempunyai faktor E=0,90 perlu diradiography setidak-tidaknya 1 ft (0,3 m) pada setiap 1200 ft (30 m) pengelasan setiap welder.           
-   Girth welds and other welds, disarankan diradiography tidak kurang dari satu film pada satu lasan dalam 20 lasan setiap welder.
-   Progressive examination, jika dalam spot radiography tidak dijumpai cacat-cacat, maka semua pengelasan yang diwakilinya harus dianggap baik. Jika suatu hasil radiography menunjukkan cacat, maka harus diambil lagi 2 spots radiography yang diwakili oleh yang pertama. Bila hasil ini bebas cacat, cacat pada film pertama harus diteliti, dan lasan tersebut direpair dan diperiksa visaual. Jika hasil tambahan radiography yang kedua juga menunjukkan cacat, maka semua pengelasan diradiography 100% atau, semua pengelasan diganti dan diperiksa secara spot radiography.
-   Lasan yang akan diradiography ditentukan oleh Inspector.

ANSI/ASME B.31.4
Visual
Material
a.  Semua piping components harus diperiksa secara visual untuk meyakinkan tidak ada mechanical damage yang terjadi selama pengapalan dan transportasi sebelum dikerjakan.  

b.  Semua pipa harus dibersihkan bagian dalam dan luarnya, untuk memungkinkan melakukan pemeriksaan dengan baik, dan harus diperiksa untuk mencari kemungkinan terdapatnya sesuatu cacat yang mempengaruhi kekuatannya. Perlu diperhatikan cacat-cacat seperti: internal and external appearance, bends, buckling, flattening, pittings cracks, dents, grooves, gouges dan arc burn.

c.  Pada sistem yang memasang pipa dengan berbeda-beda grade atau tebalnya, haruslah dicatat dengan tepat; letak, spesifikasi, type dan jenisnya.

Construction
a.  Svisual Inspection harus dilakukan sebelum piping tersebut dicat (coating), lowering-in dan backfill operation.

b.  Kesempurnaan pembersihan bagian dalam pipa juga harus diperiksa.

c.  Sebelum pengelasan, agar diperiksa kebersihan bevel dan kesempurnaan alignment.

d.  Setiap pass pengelasan harus diperiksa untuk melihat kemungkinan ada cracks.

e.  Jika pipa dicoating, harus diperiksa apkah peralatan coating tidak menimbulkan kerusakan seperti gouges atau grooves terhadap permukaan pipa.

f.  Hasil pengelasan yang sudah selesai agar dibersihkan dan diperiksa sebelum coating operation dilakukan.  Permukaan lasan yang kemungkinan akan menghambat coating, agar diratakan.

g.  Coating yang merusak harus diperiksa terlebnih dahulu sebelum diperbaik, karena mungkin pipanya juga rusak. Perbaikann harus segera dilakukan sebelum pipa dikerjakan lebih lanjut.

h.  Semua perbaikan yang dilakukan harus diperiksa kembali sebelum pengerjaan lebih lanjut.

i.   Kondisi dari parit (ditch) harus diperiksa sebelum pipa dimasukkan untuk meyakinkan bahwa pipa nanti akan terletak dengan sempurna.

j.   Kecuali untuk offshore pipe lines, pekerjaan penimbunan tanah harus diperiksa kwalitas dan kepadatannya, peletakan bahan untuk erosion control dan kemungkinan kerusakan coating.

k.  Cased crossing harus pula diperiksa untuk meyakinkan bahwa pipe line terisolasi dari casing, supported dan sealed.

l.   Pada river crossing agar dilihat setelah pemasangan apakah pipe lines duduk pada tempat yang direncanakan.

m.           Semua piping components agar diperiksa apakah sudah terpasang dengan baik dan kondisinya sempurna.

Welding Quality

a.  Mutu lasan harus diperiksa secara Non Destructive atau Destructive lasan yang akan diperiksa dipilih dan ditentukan oleh inspector.

b.  Non Destructive inspection yang dilakukan setidak-tidaknya adalah radiography examination atau methode lain yang disetujui.
     Metode yang dipakai ini haruslah dapat memberikan hasil yang dapat diinterprestasi dan dievaluasi dengan tepat. Jika menggunakan radiographic examination, haruslah memenuhi persyaratan API Standard 1104.

c.  Untuk dinyatakan baik, maka lasan yang diuji secara destructive examination harus memenuhi persyaratan API Standard 1104 untuk Welder Qualification by Destructive Testing.
Metode Trepanning tidak boleh digunakan.

d.  Jika pipe line akan beroperasi menimbulkan hoop stress lebih dari 20% specified minimum yield strength pipe, maka minimum yield strength pipe, maka minimum 10% girth welds (keliling penuh) setiap hari yang diseleksi secara random diradiography, atau methode lain (selain visual inspection).
Tetapi pada lokasi-lokasi berikut, pemeriksaan dilakukan 100% yaitu:
- Daerah pemukiman, seperti residential subdivisions, shoping centers dan daerah perdagangan dan industri.
-   Penyeberangan sungai, danau, lembah dan irigasi.
-   Penyeberangan railroad, public highway, tunnels, jembatan dan overhead railroad dan road crossing.
-   Offshore dan inland coastal waters.
-   Pengelasan pipa lama (girth welds).
-   Tie-in girth weld yang tidak diuji secara hydrostatic.

Standard of Acceptability 

Standard of Acceptability untuk: inadequate penetration, incomplete fusion, brun through, slag inclusion, porosity atau gas pockets, cracks, accumulation of discontinuities dan undercutting, agar memenuhi API Standard 1104 “standard of Acceptability Non Destructive Testing”.

NASI/ASME B.31.8

Inspection of Welds on Piping Systems Intended to operate at Less than 20% of the Specified Minimum Yield Strength.
Kwalitas pengelasan harus diperiksa secara visual dalam suatu sampling basis, dan lasan yang cacat harus diperbaiki atau dikeluarkan dari systems (line).

Inspection and Test for Quality Control of Welds on Piping Systems Intended to Operate at 20% or More of the Specified Minimum Yield Strength.
a.      Kwalitas pengelasan harus diperiksa secara Non Destructive Inspection, boleh secara radiographic examination, magnetic particle testing atau metode lain yang disetujui. Metode trepanning tidak dibolehkan.
b.      Berikut ini adalah jumlah minimum dari field butt welds yang dipilih secara random basis oleh operating company pada setiap hari pekerjaan konstruksi untuk diuji. Setiap lasan yang dipilih harus diuji sekeliling penuh atau panjang equivalent bila diinginkan hanya menguji sebagian keliling masing-masing lasan. Jumlah persentase yang sama harus pula dilakukan terhadap double ending at rail head or yard.
-      10% of Welds in class 1 locations.
-      15% of welds in class 2 locations.
-      40% of welds in class 3 locations.
-      75% of welds in clsaa 4 locations.
-      100% of welds in offshore pipe lines.

Compressor stations, dan pada major atau navigable river crossing jika praktis, tetapi tidak boleh kurang dari 90%. Semua sambungan tie-in yang tidak harus diradiography.

c.    Jika ukuran pipa kecil dari NPS 6, atau jika oleh sesuatu hal pelaksanaan Non Destructive Examination tidak praktis, dan pipa akan bekerja sampai 40% atau lebih kecil dari specified minimum yield strength dan persyaratan-persyaratan seperti pada 6.4.2. a,b,c, tidak mencakupinya, maka boleh hanya dilakukan visual inspection oleh qualified inspector.


PRESSURE TEST
Pressure Test yang dilakukan terhadap piping & fittings adalah untuk meyakinkan bahwa semua sambungan berada dalam keadaan baik dan tidak ada kebocoran dan dapat menahan tekanan operasi maksimum.
Test ini merupakan rangkaian terakhir dari keseluruhan pemeriksaan terhadap mutu pekerjaan pipings & fittings. Yang umum dikenal adalah Hydrostatic Test dengan menggunakan air (water)) sebagai test fluid. Pelaksanaan pressure testt menurut masing-masing code mungkin berbeda-beda.
Berikut ini adalah gambaran pelaksanaan pressure test menurut masing-masing code.

Leak Test (ANSI?ASME B31.1 – 1980)
Piping & fittings yang dimaksud berikut ini adalah piping & fittings selain dari boiler External Piping.
Batasan minimal pressure test ditentukan tidak boleh sampai menimbulkan stress melebihi 90% dari Yield Strength Piping & Fittings.
 
Persiapan Testing
Sebelum dilakukan pressure test diperlukan persiapan-persiapan yang baik guna menghindari hal-hal yang tidak diinginkan dan memperlancar pelaksanaan test sebagai berikut:
a.      Semua sambungan haruslah dalam keadaan tidak terisolasi untuk keperluan pemeriksaan.
b.      Untuk piping yang di design untuk gas, bila perlu diberi support tambahan yang bersifat sementara.
c.      Expansion joints harus diberi penguat sementara jika diperlukan atau expansion joints tersebut dipisahkan dari sistem yang ditest.
d.      Peralatan dan piping yang tidak akan ditest dalam sistem harus diisolir dengan blank (sorokan).
e.      Terhadap flange joints dimana blanks dipasang, sebaiknya diadakan Initial Service Leak Test.
f.        Jika Pressure test berlangsung dalam waktu yang cukup lama harus dipertimbangkan akan kemungkinan penambahan tekanan akibat pengembangan media test.

Hydrostatic Leat Test
Beberapa ketentuan yang perlu diperhatikan dalam pelaksanaan hydrostatic leak test ini adalah:
a.      Pada semua tempat yng tinggi pada sistem harus dipasang vents untuk membuang udara.
b.      Fluida yang dipakai untuk hydrostatic test ini biasanya air. Air yang dipakai harus bersih dan kemungkinan menimbulkan korosi harus kecil. Untuk stainless steel pipe tidak boleh melebihi 50ppm Cl-.
c.      Besarnya hydrostatic test pressure minimal 1,5 x tekanan design dengan catatan tidak boleh melebihi maximum allowable test pressure dari peralatan lain yang tidak terpisah dari sistem seperti vessel, valves, pompa dan sebagainya.
d.      Setelah test pressure dicapai ditahan minimum 10 menit dilanjutkan dengan pemeriksaan visual.
e.      Pemeriksaan terhadap kemungkinan bocoran harus dilakukan terhadap semua sambungan.
f.        Bilamana diperlukan dilengkapi dengan pressure recorder.
g.      Penurunan tekanan setelah pengujian harus dilakukan secara bertahap.

Pneumatic Leak Test 
Penumatic leak tests dapat dilaksanakan sebagai pengganti hydrostatic leak test dengan ketentuan:
a.      Bila specification menghendaki demikian.
b.      Bila sistem piping menurut design tidak boleh diisi dengan air.
c.      Bila sistem piping dalam pemakaiannya tidak mentolelir adanya sisa (trace) dari medium testing.

Beberapa ketentuan yang perlu diperhatikan dalam pelaksanaan pneumatic leak tests ini adalah:
a.        Gas yang dipakai sebagai medium haruslah non flammable dan non toxic.
b.        Harus dilakukan Preliminary Pnumatic Test dahulu terhadap sistem dengan tekanan tidak melebihi 25 psig untuk memastikan adanya bocoran yang besar atau tidak.
c.        Besarnya pneumatic test pressure tidak boleh kurang dari 1.2 dan tidak boleh lebih dari 1.5 c tekanan design pipings.
d.        Pressure pada sistem harus dinaikkan secara teratur mula-mula sampai 0,5 x test pressure dan kemudian dinaikkan secara bertahap kira-kira 0,1 x test pressure sampai akhirnya dicapai test pressure yang diinginkan.
e.        Setelah dicpai test pressure ditahan minimum 10 menit dilanjutkan dengan penelitian visual.
f.         Pemeriksaan bocoran dilakukan dengan menggunakan air sabun terhadap semua sambungan.
g.        Penurunan tekanan setelah pengujian harus dilakukan secara bertahap.

Initial Service Leak test
Initial Leak Test dan hasil pemeriksaannya dapat diterima jika jenis test yang lain tidak dapat diterapkan pada sistem piping & fittings. Dalam pelaksanaannya biasanya dilakukan pada exisitng pipe dengan cara diberi tekanan sebesar tekanan operasi normal, ditahan minimal 10 menit dan semua sambungn pada sistem diperiksa.

Pressure Test (Menurut ANSI/ASME B.31-3)

Test Fluid
Sistem hendaklah dihydrostatic test dengan menggunakan air sebagai test fluid.
Dengan beban 50 ppm Cl khusus untuk stainless steel. Dalam keadaan tertentu  air dapat diganti dengan fluida lain:
a.  Bila digunakan flammable liquid sebagai fluida, maka flash point dari flammable liquid test minimal 50oC.
b.  Bila hydrostatic test dirasa tidak praktis, maka bisa dilakukan  pneumatic test sebagai gantinya dengan menggunakan udara atau non flammable gas yang lain.
c.  Preliminarry air test dengan tekanan maksimal 25 psi bisa dilakukan sebelum hydrostatic test untuk memeriksa kemungkinan bocoran-bocoran yang besar.
d.  Kombinasi hydrostatic – pneumatic test diperbolehkan.
Persiapan test
Hal-hal atau ketentuan-ketentuan untuk persiapan test sama dengan yang tertera pada ANSI/ASME B.31.1 – 1980. (7.1.1).

Test Pressure
Besarnya tekanan pada waktu hydrostatic test dibedakan untuk piping & fittings sebagai berikut:
a.      Hydrostatic Test pada Internal Pressured Piping : minimal 1½  x tekanan desain.
Jika suhu design diatas suhu pengujian, maka tekanan pengujian minimum harus dihitung dengan cara :

Pt =  (1,5 . P . St) / S

 Dimana:
Pt    = Tekanan minimum hydrostatic test (psi)
P     = Tekanan design internal (psi)
St    = Stress yang diijinkan pada suhu test (psi)
S     = Stress yang diijinkan pada suhu design (psi)

Jika test pressure seperti  tersebut diatas akan menimbulkan stress yang melebihi yield strength pada suhu test, maka test pressure harus diturunkan sampai tekanan maksimum dimana yield strength pada suhu test tidal dilampaui.

a.      Bila pipings harus di hydrostest bersama dengan vessel dimana test pressure-nya sama atau lebih kecil dari test pressure vessels, maka dipakai test pressure dari pipings. Bila test pressure dari pipings melebihi test pressure dari vessel maka test pressure yang dipakai adalah resmi test pressure dari vessel tapi boleh kurang  dari 115% dari design pressure pipings.

b.      Hydrostatic testing pada External Pressure Piping Service dilakukan dengan internal test pressure sebesar 1½  kali internal differential design pressure tetapi tidak boleh kurang dari 15 psi.

Pneumatic Testing
Jika pipa diuji secara pneumatic, besarnya test pressure harus 110% kali design pressure dan harus diadakan preliminary test pada tekanan maksimal 25 psi.

Special Alternative Tests
Dalam hal hydrostatic test atau pneumatic test tidak dapat dilaksanakan karena a;lasan-alasan tertentu, maka dapat  diadakan special alternative tests sebagai berikut:
a.      Piping & Fittings selain untuk Category D Fluid Service.
-          Butt welds harus diradiography 100%. Semua lasan, termasuk lasan pada struktur harus diperiksa dengan liquid penetrant atau magnetic practicle.
-          Pada sistem harus dilakukan Sensitive Leak Test sesuai ASME Sec. V.
b.      Ppipings & Fittings untuk Fluid Service Category D dapat diuji pada kondisi operasi setelah diadakan preliminary chheck pada tekanan maksimal 25 psi.

Test Pressure (Menurut ANSI/ASME B.31-4)
Bagian dari sistem pipings yang akan dioperasikan pada hoop stress 20% nilai minimum yield strength harus di hydrostatic test minimal 1,25 x design pressure selama tidak kurang dari 4 (empat) jam. Selama pelaksanaan Hydrostatic test harus dilengkapi dengan pressure recorder dan temperature recorder.

Hydrostatic test harus mempergunakan media air. Liquid petroleum yang tidak cepat menguap dapat juga dipakai sebagai media test dengan ketentuan sebagai berikut:
a.      Pipe line harus di onshore, jauh dari tempat ramai dn jauh dari bangunan.
b.      Piping yang diuji harus bisa diawasi secara teratur.

Leak testing
Hydrostatic atau penumatic leak test selama 1 jam boleh dilakukan  terhadap sistem pipings yang dioperasikan pada hoop stress maksimum sebesar 20% dari minimum yield stregnth pipa. Hydrostatic test pressure minimal 1,25 kali internal design pressure. Pneumatic test pressure harus sebesar 100 psi atau pressure dari minimum yield strength pipa, diambil yang terkecil

Testing   After Construction (Menurut ANSI/ASME B.31-8)
Semua pipe lines harus diuji sesudah selesai konstruksi pemasangan,,,, kecuali bagian-bagian tie-in bisa dilakukan pretest.

7.4.1.  Pipe line yang dioperasikan pada Hoop Stress ³ 30% dari minimum yield strength pipa harus diuji kekuatannya sesudah konstruksi pemasangannya selesai.

a.      Pipe line pada lokasi class 1, harus diuji dengan udara atau gas pada 1,1 x maksimum operating pressure atau dihyrostatic test pada tekanan minimum 1,1 x minimum operating pressure.
b.      Pipe line pada lokasi class 2. harus diuji dengan udara pada tekanan 1,25 x maximum operating pressure atau dihydrostatic test pada tekanan minimum 1,25 x maximum operating pressure.
c.      Pipe lines pad lokasi class 3 *& 4 harus dihydrostatic test pada tekanan minimum 1,4 x maximum operating pressure.
d.      Piping pada pltform offshore harus diuji pada tekanan minimum 1,4 x maximum operating pressure.
e.      Ringkasan dari a, b, c dan d dapat dilihat pada tabel berikut:

Class Location
Permissible Test Fluid
Pressure Test Prescribed
Minimum
Maximum
1
Water
Air
Gas
1,1 x m.o.p
1,1 x m.o.p
1,1 x m.o.p
None
1,1 x d.p
1,1 x d.p
2
Water
Air
1,25 x m.o.p
1,25 x m.o.p
None
1,25 x d.p
3
Water
1,40 x m.o.p
None
4
Water
1,40 x m.o.p
None





Keterangan:
        m.o.p = maximum operating pressure.
        d.p.    = design pressure.


Ketentuan-ketentuan lain
Ada kalanya situasi dan kondisi setempat tidak memungkinkan  dilaksanakannya test ssuai dengan ketentuan yang biasa. Untuk hal-hal seperti ini ketentuan-ketentuan berikut ini dipakai sebagai pedoman:

a.      Hydrostatic testing untuk pipe lines pada lokasi class 3 & 4 tidak dilaksanakan jika: Suhu tanah dimana piping berada £ 32°F atau air dengan mutu yang baik tidak tersedia dalam jumlah yang cukup. Dalam hal ini testing dengan udara pada tekanan 1,1 x maximum operating pressure boleh dilaksanakan.
b.      Main crossing highways dan railroads dapat di test pada tekanan yang sama dengan pipe line disebelah menyebelahnya.
c.      Peralatan-peralatan yang difabrikasi seperti valves, cross connections, river crossing   headers dan lain-lain yang ada pada pipe lines di lokasi class 1 dan dirancang menurut konstrukci type B bisa di test sesuai dengan testing untuk pipe lines pada lokasi class 1.
d.      Testing dengan udara boleh dilakukan untuk pipe lines pada lokasi class 3 & 4 jika maximum hoop stress selama test < 50% dari minimum yield strength pada lokasi class 3 dan < 40% dari minimum yield strength pada lokasi 4, atau jika maximum operating pressure pipe line tidak melebihi hoop stress dan piping mempunyai longitudinal joint factor E sebesar 1,00.
e.      Testing yang dibutuhkan untuk menguji pipe lines yang operasinya kurang dari 30% dari minimum yield strength pipa tetapii lebih besar dari 100 psi pada lokasi class 1, dapat hanya berupa leka test dengan udara atau gas dimana  test dilaksanakan pada tekanan 100 psi pada lokasi class 1, dapat hanya berupa leak test dengan udara atau gas dimana test dilaksanakan pada tekanan 100 psi atau pada tekanan yang dapat menimbulkan hoop stress sebesar 20% dari minimum yield strength, sedang untuk pipe lines pada lokasi class 2, 3 dan 4 dilaksanakan sesuai dengan tabel e pada 7.4.1.
f.        Untuk pipe lines yang tekanan operasinya kurang dari 100 psi bisa dilakukan leak test dengan gas sebagai medium pada maximum operating pressure. Jika pipe lines telah di coating test pressure harus sebesar 100 psi.


REPAIR PROCEDURE
Pekerjaan repair dapat dan perlu dilakukan baik terhadap sistem pipings & fittings baru maupun sistem piping & fittings lama (existing), bila mengandung cacat yang diperkirakan akan menyebabkan sistem tersebut tidak lagi mencapi performance yang diharapkan.
Secara umum pekerjaan repair tersebut dapat dibagi menjadi tiga cara, yaitu:

Menghilangkan Cacat
Cara ini ialah dengan memahat/menggerindacacat sampai hilang, dan untuk meyakinkannya dapat dilakukan Dye Penetrant Test ataupun Magnetic Test. Kemudian bekas penggerindaan tersebut dilas kembali dengan baik (built up).
Selanjutnya bila diperlukan, hasil pengelasan ini dapat digerinda, diratakan sesuai dengan permukaan pipa. Cara ini terutama dilakukan terhadap cacat-cacat yang ukurannya melebihi batas seperti dalam lampiran 10.1 antara lain crack, scratch, undercuts, fittings groove.
Setelah selesai diperbaiki, perlu dilakukan pemeriksaan terhadap kemungkinan terjadi Crack baru pada pengelasan, terutama bila pipa cukup tebal.
     
Memotong dan Mengganti Sebagian Pipa
Cara ini dilakukan apabila cara pertama diatas tidak mungkin lagi diterapkan, misalnya ukuran  panjang/luas ccat terlalu besar sehingga prosedur pengelasan yang akan dilaksanakan  akan menimbulkan efek-efek panas yang merugikan struktur metal.  Begitu pula terhadap cacat berupa dents, bila ukurannya melebihi batas yang diizinkan , maka harus dipotong. Setelah penggantian  selesai dilakukan, maka terhadap sambungan baru harus dilakukan pengujian-pengujian sama seperti pengelasan pipa baru.
Dalam hall-hal tertentu   repair prosedure ini memungkinkann tidak dapat  berlaku umum.  Untuk itu berikut ini diberikan gambaran repair procedure dari ANSI/ASME B.31-1 –1980, B.31-4 – 1979 dan B31.8 – 1982.

Repair Procedure ANSI/ASME B.31-1
Semua cacat pada pengelasan yang perlu direpair harus dibuang dengan flame atau arc gauging, grinding, chipping atau machining. Pelaksanaan repair ini harus dilakukan sama seperti pembuatan baru.

Type, jumlah dan metode pengujiann juga harus sama dengan pengelasan yang orisinil.
Untuk material  alloy, mungkin memerlukan preheating, agar tidak menimbulkan crack pada saat melakukan flame gauging, arc gauging.

Repair procedure ANSI/ASME B.31.4

Cacat-cacat Fisik
a.    Injurious gouges, grooves atau nocthes harus dibuang. Injurious defects ini dapat diperbaiki dengan repair procedure seperti dalam API 5L atau 5Lx, atau digerinda tetapi tidak sampai mengurangi tebalnya sampai dibawah yang diijinkan spesifikasi.
b.    Bila cacat tersebut tidak mungkin dihilangkan seperti pada 8.4.1a, maka potongan yang rusak tersebut harus dibuang sepenuh kelilingnya (as a cylinder). Insert patching tidak dibolehkan. Pengelasan patching selain las keliling penuh (complete encirclement) tidak diperboloehkan untuk pipe lines yang beroperasi menimbulkan hoop stress lebih dari 20% minimum yield strength pipa.

Removal or Repair od defects
a.    Arc. Burn Arc burns dapat menimbulkan stress concentration yang serious pad pipe lines, karena itu perlu dilindungi atau dieliminir. Notch yang timbul oleh arc burns dapat dihilangkan dengan gerinda, asal tidak mengurangi tebal sampai dibawah yang diperbolehkan spesifikasi. Setelah arc burns digerinda, sapukan 20% solution ammonium persulfate. Bila masih menimbulkan bayangan hitam berarti bahwa arc burns belum habis semuanya, perlu digerinda kembali. Jika tidak mungkin lagi digerinda maka pipa harus dipotong keliling penuh.  Insert patching tidak diperbolehkan.

b.    Weld Defects
Pelaksanaan repair untuk pengelasan ini agar disesuaikan dengan API Standard 1104.

Allowable Pipe Lines Repairs
a.  Jika meroungkinkan, bagian pipayang mengandung cacat dipotong keliling penuh dan diganti dengan pipa yang sama. Tetapi panjang penggantian tidak boleh kurang dari 1 1/2 diameter pipa.
b.  Jika penggantian langsung tidak mungkin dilakukan, maka boleh memasang suatu sleeve yang welded atau mechanically.
c.  Jika tidak mungkin untuk manbebaskan pipe lines dari operasi, cacat-cacat harus dihilangkan dengan gerinda atau hot taxing. Penggerindaan ini harus dilakukan dengan baik, sehingga permukaan badan pipa tetap halus dan kebulatannya baik.
d.  Jika tidak mungkin untuk membebaskan pipe lines dari operasi, kecuali untuk cracks, minor leaks dan anall corroded areas boleh diperbaiki dengan memasang suatu patch atau welded fitting. Begitu pula pipa yang mengandung cacat-cacat arc burns, grooves dan gauges boleh direpair dengan patches atau welded fitting setelah dihilangkan dengan gerinda.
f.        Jika tidak mungkin untuk membebaskan pipe lines dari operasi, cacat-cacat tersebut dapat diisi dengan las (depositing weld metal) setelah digerinda sampai hilang terlebih dahulu.

Repair Methods.
a.    Semua welder yang akan bekerja, harus qualified sesuai ASME section IX atau API 1104.
Dan mereka juga harus sudah familiar dengan safety precautions untuk lingkungan pekerjaan yang akan dilakukan.
b.    Material yang akan digunakan untuk repair haruslah manenuhi standard.
c.    Walaupun perbaikan yang dilakukan sifatnya sementara, namun tetap harus dilakukan dengan sempurna tidak diboleahkan untuk pipe lines yang akan beroperasi meniirbulkan hoop stress lebih dari 20% specified minimum yield strength pipa.
d.    Notches atau laminasi pada ujung pipa tidak boleh diperbaiki. Cacat tersebut harus dibuang dengan merotong penuh sekeliling pipa dan kemudian bekas potongan dibuatkan bevel baru.
e.    Distorted atau  flattened  lengths  harus dibuang.
f.     Dent (kebalikan dari scratch, gauge, groove)  boleh didefinisikan sebagai gross disturbance pada dinding pipa. ent yang mengandung suatu stress concentrator seperti scratch, gauge, groove atau arc burn harus dibuang dengan memotong bagian pipa yang mengandung cacat tersebut.
g.    Semua dents yang iiieinpengaruhi curvature pipa pada seam atau lasan keliling harus dibuang seperti pada e di atas. Semua dents yang melebihi kedalaman ¼ in (6.0 inn) pada pipa NPS 12 danlebih kecil atau 20% dari nominal pipe diameter pada pipa diatas NPS 12 tidak diperbolehkan bila pipe line tersebut akan beroperasi menimbulkan hoop stress lebih besar dari 20% specified minimum yield strength pipa. Insert patching, overlay atau pounding, out dents, tidak diperbolehkan bagi pipe lines yang akan beroperasi menimbulkan hoop stress lebih besar dari 25% specified minimum yield strength pipa.
h.    Buckled pipe harus dipotong keliling penuh.
i.     Welded patches harus manpunyai sudut yang tidak tajam, panjang maximum 6 inch (150 mn) menurut sumbu pipa. Bahan patch harus sama atau lebih tinggi gradenya dari parent pipe. Tebal harus sama. Patches ini dibatasi hanya untuk pipa sampai NPS 12 dan manenuhi API 5LX, grade X 42 kebawah. Pengelasan patches dilakukan secara fillet.  Insert patching tidak diperbolehkan
j.     Welded split sleeves yang dipasang untuk mengatasi kebocoran, haruslah mempunyai design pressure tidak kurang dari pipa induk.
Panjang sleeves ini tidak boleh kurang dari 4 in (100 mn).

k.    Welded fittings yang digunakan untuk roengatasi cacat pipa tidak boleh lebih besar dari NPS 3 dan design pressurenya tidak lebih kecil dari parent pipe.
l.     Jika pipe lines tidak dapat dibebaskan dari operasi, maka pada saat pekerjaan repair dilakukan, operating pressure harus diturunkan sampai tingkat yang tidak berbahaya.
m.   Setelah pekerjaan repair selesai dilakukan, maka perlu dilakukan pengujian :
- Untuk penggantian sebagian pipe line, maka pengujian sebaiknya dilakukan sebelum tie-in, yaitu pengujian seperti pipa baru. Dan sambungan tie-in diuji secara radiography.
- Sedangkan untuk perbaikan secara deposited weld metal cukup visual dan metode NDT lain yang mungkin dilakukan.

ANSI/ASME B 31.8 - 1982.

Field Repair of Gouges and Grovees
a.  Injurious gauges atau grooves harus dihilangkan.
b.  Gouges atau grooves dapat dihilangkan dengan gerinda, tetapi tidak boleh sampai mengurangi tebal pipa sampai dibawah minimum yang diperbolehkan spesifikasi.
c.  Bila gouges atau grooves tersebut demikian dalamnyasehingga tidak mungkin digerinda lagi, maka pipa harus dipotong keliling penuh dan diganti dengan yang baru.

Dents.
a.  Dents dapat didefinisikan sebagai tekanan yang menghasilkan gross disturbance terhadap curvature pipe wall (kebalikan dengan gouges atau scratch yang mengurangi tebal pipa).
Dalam dents harus diukur sebagai gap antara titik terendah dents dan perpanjangan lingkaran orisinil (pipa dari semua arah).
b.  Dents yang mengandung stress concentrator seperti : scratch, gauges, grooves atau arc burns harus dihilangkan dengan memotong pipa sekeliling penuh.
c. Semua dents yang manpengaruhi lingkaran pipa pada lasan longitudinal atau circum' harus dihilangkan. Dents dengan kedalaman maksimum ¼  in pada pipa NPS 12 dan lebih kecil atau 2% dari nominal pipe diameter dalam pipa NPS 12 keatas tidak dibolehkan bila pipe lines ini akan beroperasi menimbulkan hoop stress sampai lebih dari 40% specified minimum yield strength. Jika dents dihilangkan harus dengan memotong pipa sekeliling penuh. Insert patching dan pounding out tidak diperbolehkan.

Arc Burns.
Karena Arc Burns dapat menimbulkan stress concentration yang serius pada pipe lines, maka arc burns ini harus dicegah dan dieliminir untuk pipe lines yang akan bekerja menimbulkan hoop stress sampai lebih dari 40% specified minimum
yield strength pipa.
Mengeliminir arc burns adalah dengan jalan menggerinda. Dalam hal-hal tertentu menggerinda ini juga tidak diperbolehkan. Untuk itu mengeliminir arc burns adalah dengan mengganti bagian pipa tersebut.
DOKUMENTASI.
Setiap sistim pipings & fittings seyogiyanya mempunyai dokumentasi berupa history card yang tersimpan dan diawasi dengan baik, agar setiap inspector dapat memperkirakan kondisi pipings & fittings tersebut dengan cepat pada saat diperlukan.
Hal-hal yang perlu tercantum dalam dokumentasi tersebut adalah :
-    Lokasi.
-    Spesifikasi.
-    Service fluid.
-    Lay out/gambar instalasi.
-    Welding Procedure.
-    Hydrostatic Test.
-    Tanggal Erection.
-    Hasil tiap-tiap pemeriksaan.
-    Perubahan-perubahan yang pernah dilakukan.

Disamping itu terhadap sesuatu hasil pemeriksaan/pengujian juga perlu dibuatkan catatan (record) yang kegunaannya antara lain untuk pembuktian secara administrasi dan untuk penelitian/referensi dikemudian hari.
Records tersebut hendaknya berisi antara lain :
-    Metode pemeriksaan, spec peralatan.
-    Tanggal pemeriksaan.
-    Lokasi.
-    Prosedur pemeriksaan.
-    Hasil pemeriksaan.
-    Petugas yang memeriksa.

LAMPIRAN-LAMPIRAN

Dalam lampiran 10.14, 10.15, 10.16, dan 10.17 dapat dilihat beberapa contoh form untuk Dokumentasi.

10.1.  Lampiran ; Batasan Besar Cacat (Visual).
a.  Dents.
Kedalaman maksimum yang diperbolehkan ¼" (6,35 mm), dan panjang dent maksimum ½ dari OD pipa. Dent akibat cold formed dengan bentuk tajam pada bagian bawahnya maksimum ½ " (3,18 mm) kedalamannya.

b. Offset pada ujung pelat.

(Pada submerged dan gas metal-arc welded pipe).

Tebal dinding
Radial offset (misalignmet) maksimum.
Maksimum ½" (12,7 mm)
Lebih besar dari ½ " (12,7 mm).
1/16 " (1,59 mm)
0,125 tatau 1/8"
(3,18 nro) diambil yang terkecil.


c. Tinggi bead luar/dalam.

(Pada sulinerged-arc welded pipa)

Tebal dinding
Tinggi bead lasan maksimum.
Maksimum ½" (12,7 mm)
Lebih besar dari ½ " (12,7 mm).
½" (3 ,18 mm)
3/16” (4,76 mm).

d.  Tingqi Flash pada Electric-Welded pipe.
Flash sebelah luar harus rata dengan permukaan pipa.
Tinggi flash sebelah dalam maksimum 0.060"  (l,52 mm).

e.  Kedalaman groove akibat pemotongan flash sebelah dalam pada Electric-welded pipe.

Tebal dinding
Kedalaman  Pemotongan Maksimum.
0,150" (3,8 mm) maksimum
0,151" (3,8 mm) s/d
0,301" (7,6 mm).
Lebih besar dari 0,301” (7,6 mm).

0,10 t
0,015" (0,38 mm)
0,05 t.


f.   Hard spots (untuk pipa dengan ukuran OD 20"). Kekerasan maksimum pada tempat-tanpat yang mengalami hard spot : 35 Rockwell (327 Brinnel).

g.  Cracks dan leaks.
Sama sekali tidak diperbolehkan adanya cracks dan leaks pada pennukaan material.

h. Lamination.
Ukuran panjang maksimum lamination yang muncul kepermukaan atau pada bevel : ¼ " (6,35 mm).

i.   Arc burn.
Sama sekali tidak diperbolehkan adanya arc burn pada pennukaan material.

j.   Undercuts.
1.  Kedalaman  maksimum  1/32"  (0,79  mm)  dengan panjang maksimum ½ t dan tidak boleh ada lebih dari 2 undercuts pada setiap 1 ft (0,30 mm) panjang lasan.
2.  Kedalaman maksimum 1/64" (0,4 mm) dengan panjang tidak terbatas.

k.  Cacat-cacat lain.
Ukuran kedalaman maksimum dari setiap imperfection: 12½ % dari tebal dinding.

ASTM
Designation
Pelaksanaan
Catatan



A – 333
< 2 “ jumlah sample pipa 2 pipa  / 400 pipa 2” s/d 6” jumlah sample 2 pipa / 200 pipa lebih besar jumlah sample 2 pipa / 100 pipa.
Analisa dilakukan oleh manufacturer dan hasilnya dilaporkan ke purchaser atau wakilnya.

A – 369
Sample untuk analisa diambil dari setiap heat.
Bila hasil analisa tidak memenuhi spec. harus diambil lagi sample dari heat yang sama untuk dinalisa kembali.

Analisa dilakukan oleh manu-facturer dan hasilnya dilapor-kan kepada purchaser atau wakilnya.
A – 523
4½ “ s/d 5 9/16” jumlah sample 2 pipa / 400 pipa.
6 5/8” s/d 12 ¾” jumlah sample pipa ./ 200.
Jika 2 sample dari 2 pipa tadi hasil analisanya tidak memenuhi spec. maka seluruh pipa dalam group dimana sample diambil harus direject atau pipa tersebut harus diperiksa satu demi satu.
Bila hanya 1 sample yang tidak memenuhi spec. bisa diambil 2 sample lagi dari 2 pipa pada group yang sama untuk dianalisa.
Jika hasil analisa ke 2 sample terakhir ini baik, seluruh pipa dalam group harus diterima kecuali yang dinyatakan gagal dalam test pertama. Bila satu atau dua dari sample terakhir dari hasil analisanya gagal manufacturer bisa memilih : pipa-pipa tersebut diperiksa satu demi satu atau pipa-pipa tersebut seluruhnya direject.
Analisa dilakukan oleh manufacturer dan hasilnya dilaporkan kepada purchaser atau wakilnya.




Lampiran Product Analisis

ASTM
Designation
Pelaksanaan
Catatan



A – 53
2 buah sample (2 pipa) / 500 pipa yang diproduksi.
Bila salah satu hasil analisa tidak memenuhi spec. harus diambil lagi 4 buah sample (4 pipa) dari 500 pipa lainnya yang mana hasil keempat analisa tersebut harus memenuhi spec.

Analisa dilakukan oleh purchaser.

- 106
A - 524

2” - 6” jumlah sample 2 pipa / 400 pipa
³ - 6 “ jumlah sample 2 pipa / 400 pipa.
Bila salah satu hasil analisa tersebut tidak memenuhi spec harus diambil lagi sample untuk pipa ukuran 03” – 6” : 4 pipa / 400 pipa, 06” dan lebih besar 4 pipa / 200 pipa.

Analisa dilakukan oleh manu-facturer dan hasil analisa harus dilaporkan kepada purchaser atau wakilnya.
A – 135
< - 6” jumlah sample 2 pipa / 400 pipa
6” s/d 20” jumlah sample 2 pipa/100 pipa.
Bila hasil analisa dari salah satu sample tidak memenuhi spec maka nalisa tambahan harus dilakukan lagi terhdap sample 2 pipa dari jumlah yang sama.


Analisa dilakukan oleh manu-facturer dan hasil analisa harus dilaporkan kepada purchaser atau wakilnya.
A – 139
< 14” jumlah sample 2 pipa / 200 pipa.
14” s/d 36 jumlah sample 2 pipa / 100 pipa.
> 36 36” jumlah sample 2 pipa / 3000 feet.
Bila hasil analisa salah satu sample tidak memenuhi spec. maka analisa tambahan harus dilakukan lagi dengan 2 sample dan diambil dari jumlah pipa yang sama.

Analisa dilakukan oleh
purchaser.
- 312
A - 335
A - 376

< 2” jumlah sample 2 pipa / 400 pipa
2” s/d 5” jumlah sample 2 pipa / 200 pipa.
³ 6” jumlah sample 2 pipa / 100 pipa.
Bila hasil analisa salah satu sample tidak memenuhi spec. maka analisa tambahan harus dilakukan lagi dengan jumlah pemilihan sample sama seperti diatas.
Analisa dilakukan oleh manu-facturer dan hasil analisa harus dilaporkan kepada purchaser atau wakilnya.








Facings

Inside and Outside Diameter of large and small tongue and groove and female - 0,02 in (0,5 mm).

Outside diameter, 0,06 in (2 mm) raised face 0,03 in (1,0 mm).


Outside diameter, 0,25 in (7 mm) raised face, 0,02 in (0,5 mm).

Ring Joint Groove.

Remark
Tolerance (in)

Dept

+ 0,016
-0
Width
± 0,008
Pitch diameter
± 0,005
Angle at bottom
± 1/2o




Flange Thickness.
Sizes  NPS 18 and smaller         +0,12 in (3mm)
                                                                                   - zero.
Sizes NPS 20 and large              + 0,19 in (5 mm)
                                                    - zero

Hub Dimensions (Including Welding Ends).

Nominal Outside Diameter of Welding End of Welding
neck flanges (Dimension A of Figs. 8 and 9).

Sizes NPS 5 and smaller   + 0,09 in (2,4 mm)
- 0,03 in (0,8 mm)

Sizes NPS 6 and larger    + 0,16 in (4,0 mm)
- 0,03 in (0,8 mm)

Nominal inside Diameter of Welding Ends of Welding neck flanges and smaller bore of socket welding flanges (Dimension B in the referenced Figures).
          
Figs. 8 and 9 :

Lampiran ; Pipings Tolerances (Menurut ASTM -1980).
Toleransi berikut ini adalah toleransiuntuk ukurangaris
tengah (diameter) pipa.

a.   ASTM A 53.
Untuk NPS 1½" ke bawah, OD pada setiap titik, kelebihan ukuran maksimum adalah 0,40 mm dan kekurangan ukuran maksimum adalah 0,79 mm.
Untuk NPS 2" ke atas, variasi ini dibatasi 1%.

b.   ASTM A 106.
Untuk NPS 1/8" sampai 1½ ", variasi over 0,4 mm, under 0,8 mm
Untuk NPS 1½ " sampai 4", variasi over 0,8 mm, under 0,8 mm.
Untuk NPS 4" sampai 8", variasi over 1,6 mm, under 0,8 mm.
Untuk NPS 8" sampai 18", variasi over 2,4 mm, under 0,8 mn.
Untuk NPS 18" ke atas, variasi over 3,2 mm, under 0,8 mm.

Lampiran ; Flanges Tolerances (menurut ANSI B 16.5 - 1981).

 Center-to-Contact-Surf aces, and Center-to-End (Ring Joint).

Center-to-Contact Surfaces (other than ring joint),
Sizes NPS 10 and smaller 0,03 in (1 mm).
Sizes NPS 12 and larger  0,06 in (2 mm).

Center-to-End (Ring Joint) .
Sizes NPS 10 and smaller 0,03 in (1 mm).
Sizes NPS 12 and larger  0,06 in (2 mm).

Contact Surface-to-Contact Surface (Other Than Ring Joint)
Sizes NPS 10 and smaller 0,06 in (2 mm).
Sizes NPS 12 and larger  0,12 in (3 mm).

End to End (Ring Joint).
Sizes NPS 10 and smaller 0,06 in (2 mm).
Sizes NPS 12 and larger  0,12 in (3 mm).


Lampiran Destructive Test Requirements.

Destructive Test Requirements For Butt Welds (menurut API 1104 - 1972

a. Tensile Strength Tests.
-  Jika specimen putus diluar lasan dan diluar fusion zone, jadi patah pada pipe materialnya sedangkan kekuatan tariknya memenuhi minimum tensile strength material menurut Spec, maka lasan dianggap memenuhi persyaratan dan dapat diferima.
-  Jika specimen putus pada lasan atau pada fusion zone sedang kekuatan yang diamati sama atau lebih besar dari minimum tensile strength material menurut Spec, maka lasan dianggap memenuhi persyaratan dan dapat diterima.
-  Jika specimen putus dibawah minimum tensile strength material menurut Spec, maka lasan tidak memenuhi persyaratan dan tidak dapat diterima.

b.  Nick-break Tests.
-  Permukaan yang terbuka harus menunjukkan tembusan yang sempurna dan fusi yang sempurna.
-   Ukuran gas pocket maksimal 1/16" (1,59 mm) dan jumlah luas dari seluruh gas pocket yang didapati tidak boleh melebihi 2% dari luas permukaan yang terbuka tersebut.
-   Slag inclusion tidak boleh melebihi kedalaman 1/32" (0,79 mm) dan panjangnya maksimal 1/8" (3,17 mm) atau ½ dari tebal pipa nominal diambil yang terkecil. Pada permukaan harus ada minimal ½" (12,7 mm) sound metal diantara slag inclusion yang berdekatan.

c. Root and Face Bend Tests.
Bend test dianggap baik dan dapat diterima jika pada permukaan yang diexposed tidak didapati crack atau cacat lain yang melebihi 1/8" (3,17 mm) atau ½  dari tebal nominal, diambil yang terkecil. Crack yang berasal dari ujung/sudut specimen pada waktu test dan lebih kecil dari ¼" (6,35 mm) masih dapat diterima.

d. Side Bend Tests.
Requirements sama seperti pada c.

Destructive Test Requirements For Fillet Welds (menurut API 1104 - 1972).

a.  Fracture Tests.
Requirements sama seperti pada 10.12.1.b dengan catatan bahwa panjang slag inclusion maksimal ½ dari tebal pipa nominal itu didasarkan pada ketebaian pipa yang tertipis.

Destructive Test Acceptance Criteria for Groove Welds (menurut ASME IX - 1974)

a.  Tensile Strength.
Tensile Strength Test dianggap baik dan dapat diterima jika salah satu dari ketentuan berikut dipenuhi.
Tensile Strength specimen didapati tidak lebih kecil dari minimum tensile strength base metal.
Tensile Strength specimen didapati tidak lebih kecil dari minimum tensile strength dari salah satu base metal terlemah (jika base metal terdiri berbagai metal yang berbeda tensile strength-nya).
Tensile strength specimen didapati tidak lebih kecil dari minimum tensile strength weld metal bila spec. mengharuskan penggunaan weld metal yang mempunyai room temperature strength yang lebih rendah dibandingkan
dengan base metalnya.
Bila specimen putus pada base metal diluar lasan atau diluar fusion line dan strengthnya tidak melebihi 5% dibawah minimum tensile strength base metal.

b. Guided - Bend Tests.
Lasan dan heat affected zone harus benar-benar berada pada daerah lengkungan sesudah specimen selesai di test. Pada permukaan yang diexposed tidak boleh ada cacat terbuka yang melebihi 1/8" (1/16" untuk corrosion resistance weld overlay cladding). Crack pada sudut specimen tidak perlu dipertimbangkan jika tidak berasal dari slag inclusion atau cacat internal lainnya.

c.  Notch - Toughness Tests.
Acceptance criteria untuk Notch - Toughness Tests ini harus sesuai dengan Code yang khusus untuk itu.

Destructive Tests Acceptance Criteria for Fillet Weld (menurut ASME IX - 1974)

a. Fracture Tests.
Pada permukaan patahan tidak boleh didapati cracks atau incomplete root fusion, dan jumlah panjang dari inclusion dan gas pocket yang terlihat tidak boleh lebih dari ¾".

b.  Macro - Examinations.
-   Procedure Specimens.
Penampang dari weld metal dan HAZ harus menunjukkan fusi yang sempurna dan bebas dari cracks.  Beda (selisih) panjang leg (kaki) dari fillet maksimal 1/8".

-   Performance Specimens.
Penampang dari weld metal dan HAZ harus bebas dari cracks dan mempunyai fusi yang sempurna. Linear indication pada root yang tidak melebihi 1/32" masih diterima.
Concavity dan convexity maksimal 1/16” dan beda (selisih) panjang kaki (leg) dari fikllet maksimal 1/8”.

No comments:

AksenClix BBcode:

Click Get Money