Inspection Manual ini mencakup guide line dan aturan-aturan mengenai
procedure: maintenance inspection, inservice inspection dan repair terhadap
piping & fittings yang dibangun dan dipergunakan dalam lingkungan
Direktorat Bidang Pengolahan Pertamina dan LNG.
Namun tidak untuk kondisi-kondisi tertentu, mungkin rekomendasi dan
aturan-aturan dalam manual ini ada yang tidak dapat dipakai. Untuk itu
diperlukan Special Technical Guidance dari sumber lain atau dari Manufacturer
(Pabrik Pembuat).
Code
& Standard
Prinsip –prinsip dan dasar-dasar serta referensi yang dipakai dalam
manual ini adalah:
a.
Peraturan Pemerintah No. 11 Tahun 1979.
b.
Peraturan Menteri Pertambangan dan Energi No.
01/P/M/Pertamb/1980.
c.
ANSI/ASME B.31.1 :
Power Piping
d.
ANSI/ASME B.31.3 :
Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping.
e.
ANSI/ASME B.31.4 :
Liquid Petroleum Transportation Piping Systems.
f.
ANSI/ASME B.31.8. :
Gas Transmission and Distribution Piping Systems.
g.
API Guide For Inspection : Pipe, Valves and Fittings.
Refinery Equipment
Chapter XI.
h.
API Specification for Line Pipe.
i.
ASME Code Section :
Non Destructive Examination V.
j.
ASME Code Section :
Welding and Brazing Qualifications IX.
k.
API Standard 1104 :
Standard for Welding Pipelines and Related Facilities.
l.
ANSI B.16.5. :
Pipe Flanges and Flanged Fittings.
m.
ANSI B.16.9. :
Factory Made Wrought Steel Butt Welding Fittings.
n.
ANSI B.18.2.1. :
Squares and Hex Bolts and Screw –inch Series.
MATERIAL
INSPECTION
Material
Baru
Pada pemeriksaan Material Pipings & Fittings baru yang perlu
diperhatikan adalah:
Dokumen
Setiap penerimaan pipings & fittings baru, harus dilengkapi dengan
dokumen berupa Mill Certificate/Manufacturer Data Sheet. Dokumen tersebut
berisi antara lain:
-
Spesifikasi pipings & fittings.
-
Sifat-sifat mekanis.
-
Sifat-sifat kimia.
-
Tekanan pengujian fabrikasi.
Material yang diragukan kebenaran sertifikatnya perlu dilakukan
penelitian lebih lanjut.
Fisik
Kondisi fisik pipings & fittings baru, harus bebas dari cacat-cacat.
Namun karena proses fabrikasi, transportasi/handling dan penyimpanan,
kemungkinan piping & fittings baru tersebut akan mengandung cacat-cacat
yang dapat terlihat secara visual.
a.
Seamless Pipes
Dents, scratches, pits, cracks, laminations, warpage.
b.
Welded Pipes
Dents, scratches, pits, cracks, laminations, warpage, offsets of plate
edges, out of line weld bead, excess height or lack of weld bead, hard spot,
undercuts.
c. Flanges
Scratches, nick, gouges, pits, abrasion, arc strikes.
Batasan besar cacat-cacat ini dapat dilihat dalam lampiran 10.1 yang
dikutip dari API Spec. 5L.
Untuk jenis pipa atau spesifikasi pipa tertentu sesuai dengan ASTM
Standard, sebagai purchaser kita dapat meminta kepada manufacturer utnuk
melakukan Product Analysis. Pelaksanaannya terhadap beberapa spesifikasi dapat
dilihat dalam lampiran 10.2. yang dikutip dari ASTM Part 1 Tahun 1982.
Spesifikasi
Disamping pemeriksaan dokumen dan fisik, mka spesifikasi pipings &
fittings perlu diperhatikan, apakah sesuatu jenis/spesifikasi yang ditentukan
dalam design sudah sesuai dengan performance yang diharapkan (lihat Tabel 126.1
pada lampiran 10.3).
Batasan-batasan pemakaian material, antara lain sebagai berikut:
A. ANSI/ASME B.1.3. Tahun 1980
Scope ANSI/ASME B.31.1. secara umum meliputi persyaratan-persyaratan
minimum untuk design, materials, fabrication, erection, test dan inspection
pada pekerjaan power and auxiliary service piping system for electrical
generation stations; industrial and institutional plants, central and district
heating plants; and district heating.
Ferrous Pipe
a.
ASTM A 53 dan A 120 furnace butt welded steel pipe
tidak boleh digunakan untuk flammable fluids.
b.
Pipa yang memenuhi ASTM A 120 tidak boleh digunakan
untuk close coiling atau bonding pada design pressure lebih besar dari 25 psi
(175 kPa) atau straight run pada design pressure lebih besar dari 125 psi (850
kPa).
c.
Pipa Cast Iron dapat dipakai dalam batas-batas
tertentu, tetapi tidak boleh dipakai untuk minyak atau flammable fluids.
d.
Pipa yang memenuhi Spec. API 5L boleh dipakai untuk Grade yang memenuhi
pipa ASTM A 53.
Non Ferrous Pipe
a.
Copper dan Brass pipe boleh dipakai untuk air dan uap
dengan design pressure sampai 250 psi (1750 kPa) dan design temperature sampai
460oF (208oC).
b.
Copper dan brass pipe boleh juga dipakai untuk udara
disesuaikan dengan allowable stressnya.
c.
Copper tubing boleh juga dipakai untuk dead and
instrument service dengan batasan-batasan tertentu.
d.
Copper, Brass, Aluminium pipe atau tube tidak boleh
dipakai untuk flammable fluids yang menyangkut fire hazards.
e.
Aluminium alloy pipe atau tube boleh dipakai dengan
pertimbangan-pertimbangan lain.
Non Metallic Pipe
a.
Plastic pipe boleh dipakai untuk air, bahan kimia non
flammable dan service udara bila performancenya diperkirakan memenuhi
syarat-syarat operasi.
Begitupun design pressure dibatasi hingga 150 psi (1000 kPa), design
temperature sampai 140oF (60oC) untuk polyvinyl chloride
dan 120oF (50oC) untuk polyethylene.
b.
Reinforced concrete pipe dan asbestos cement pipe
boleh dipakai untuk service air sampai temperature 150oF (65oC).
c.
Flexible nonmetallic pipe or tube assembly boleh juga
dipakai dalam batas-batas tertentu.
Fittings
a.
Threaded, flanged, socket welding, butt welding, dan
solder joint fittings yang dibuat sesuai dengan standard boleh dipakai dengan
batas-batas yang ditentukan dalam Code ini.
b.
Fittings yang tidak tercakup dalam standard, masih
boleh dipakai dengan batasan-batasan tertentu.
c.
Cast butt welding steel fittings juga boleh dipakai
dalam batas-batas tertentu.
d.
Bell and spigot fittings yang sesuai dengan standards
boleh dipaki untuk cold water dan drainage service.
e.
Bends and extruded branch connections boleh dipakai
bila dirancang dengan persyaratan-peryaratan standards.
f.
Miter juga boleh dipakai bila memenuhi persyaratan
standard.
g.
Couplings yang dibuat dari cast iron atau malleable
iron dalam system flammable dan toxic fluids dapat juga dipakai dalam
batas-batas tertentu.
h.
Straight thread couplings tidak boleh dipakai.
i.
Flexible metal hose assemblies boleh dipakai untuk
mendapatkan sifat flexibility, vibration control atau untuk kompensasi
misalignment pada piping system. Hanya harus diperhatikan batasan-batasan
kondisi yang disarankan.
Flanges
a.
Flanges dengan ukuran 24” yang dibuat sesuai dengan
ANSI B.16.1 dan B.16.5, dapat dipkai sesuai dengan service ratings. Kecuali
jenis slip-on, agar dibatasi pemakaiannya sampai class 300 saja.
b.
Untuk flanges yang berukuran lebih besar dari 24”,
agar lebih diperhatikan kemungkinan perbedaan ukuran yang timbul dan
batasan-batasan pemakaiannya.
c.
Flanges haruslah merupakan intergrally dan dapat
dihubungkan kepada pipa dengan threading, welding, barzing sesuai dengan
standard.
Blanks
a.
Flange Facings haruslah sesuai dengan standard.
b.
Penyambungan dua flange yang berlainan jenis
material, dibolehkan bila memenuhi persyaratan-persyaratan standard, seperti
dalam Tabel 108.5.2 Lampiran 10.4.
Gasket
a.
Gasket haruslah terbuat dari material yang tidak
terpengaruh/rusak oleh fluid atau temperature operasi.
b.
Untuk raised face flanges dengan normal operating
pressure melebihi 720 psi (4950 kPa) atau temperature melebihi 750oF
(400oC), maka jenis gasket yang harus dipakai adalah metallic atau
asbestos metallic gasket.
c.
Compressed sheet asbestos confined gasket dan metal
asbestos gaskets, tidak hanya dibatasi untuk keperluan pressure saja, tetapi
juga dapat menahan temperature.
Bolting
a.
Bolts, bolts stud, nuts and washer haruslah memenuhi
persyaratan standard.
b.
Washers yang digunakan dibawah nuts, haruslah forged
atau rolled material dan harus sama dengan bahan nuts.
c.
Alloy steel bolt studs haruslah berulir penuh, jika
mempunyai reduced diameter, tidak boleh kurang dari root ulir. Memenuhi
standard: America National Standard Heavy Hexagonal Nuts.
d.
Headed alloy bolts, tidak boleh digunakan untuk
selain steel atau stainless steel flanges.
e.
Semua alloy steel bolts nuts dan carbon steel bolts
atau bolt studs berikut nuts haruslah dibuat sesuai dengan ANSI B.1.1. Class 2A
untuk ulir luar dan Class 2B untuk ulir dalam. Ulir haruslah coarse thread
series, kecuali alloy steel bolting dengan diameter 1 1/8” (28 mm) ke atas
haruslah mempunyai 8 pitch thread series.
f.
Carbon steel bolts harus memenuhi American National
Standard Square or Heavy Hexagonal Heads.. Sedangkan nuts harus memenuhi
American National Standard Heavy semifinished type.
B. ANSI/ASME
B.31.3 - 1980
Scope ANSI/ASME B.31.3 secara umum meliputi persyaratan-persyaratan
minimum untuk materials, design, fabrication, assembly, erection, examination,
inspection and testing of piping systems baik bertekanan ataupun vacuum, pada
chemical plants, petroleum refinery, loading terminal, natural gas processing
plant (including liquefied natural gas facilities), bulk plant, compounding
plant and tank farm.
Pipe
a. Category D
Fluid Service
Non Flammable and non toxic .
Designn gage pressure max. 150 psi.
Design temperature: - 29o
to 180oC.
Jenis material yang boleh digunakan :
API 5L, Furnace Butt Welded.
ASTM A53, type F.
ASTM A 120.
ASTM A 134, made from other than ASTM A 285 Plate.
ASTM A 211.
b. Other than
Category D
ASTM A 134, made from ASTM A 285 Plate.
ASTM A 139.
c. Severe
Cyclic Condition
Carbon Steel Pipe
API 5L, Seamless.
API 5L, SAW, Factor (E) 0,95 or greater.
API 5LX 42, Seamless.
API 5LX 56, Seamless.
API 5LX 52, Seamless.
ASTM A 53, Seamless.
ASTM A 106.
ASTM A 333, Seamless.
ASTM A 369.
ASTM A 381, Factor (E) 0.90 or greater.
ASTM A 524.
ASTM A 671, Factor (E) 0,90 or greater.
ASTM A 672, Factor (E) 0,90 or greater.
Low and Intermediate Alloy Steel Pipe
ASTM A 333, Seamless.
ASTM A 335.
ASTM A 369.
ASTM A 426, Factor (E) 0,90 or greater.
ASTM A 671, Factor (E) 0,90 or greater.
ASTM A 672, Factor (E) 0,90 or greater.
ASTM A 691, Factor (E) 0,90 or greater.
ASTM A 672, Factor (E) 0,90 or greater.
ASTM A 691, Factor (E) 0,90 or greater.
Stainlees Steel Alloy Pipe
ASTM A 268, Seamless.
ASTM A 312, Seamless.
ASTM A 358, Factor (E) 0,90 or Greater.
ASTM A 376.
ASTM A 430.
ASTM A 451, Factor (E) 0,90 or greater.
Stainlees Steel Alloy Pipe
ASTM B 42.
ASTM B 466.
Nickel and Nickel Alloy Pipe
ASTM B 161.
ASTM B 165.
ASTM B 167.
ASTM B 407.
Aluminium Pipe
ASTM B 210, tempers 0 and H 112.
ASTM B 241, tempers 0 and H 112.
Fittings
a. Pada
dasarnya semua jenis material fittings boleh digunakan bila memenuhi
persyaratan-persyaratan design/standard.
b. Untuk
severe Cyclic Condition, fittings yang boleh dipakai adalah:
-
Forged,
-
Wrought, dengan factor E = 0,90 ke atas atau
-
Cast, dengan factor E = 0,90 ke atas.
c. Fittings
yang sesuai dengan MSS SP-43 dan mempunyai type C lap joint stub end welding,
tidak boleh dipakai untuk severe cyclic conditions.
Bends
a. Bends yang
memenuhi standard boleh dipakai.
b. Bends yang
dibuat berlipat (creased) atau bergelombang (corrugated) tidak boleh dipakai
pada severe cyclic conditions.
Branch Connection
Untuk severe cyclic conditions, fabricated branch connection
boleh dipakai dengan beberapa persyaratan.
Miter Bends
a.
Miter bends yang memenuhi persyaratan standard boleh
dipakai.
b.
Miter bends yang mempunyai sudut lebih besar dari 45o
pada satu sambungannya, hanya boleh dipakai pada Category D Fluid.
c.
Untuk severe cyclicconditions, besar sudut sambungannya
maksimum 22,5o.
Flanges
a. Flanges yang akan dipkai harus meemnuhi standard.
b.
Untuk severe cyclic conditions, flammable, toxic,
erosion, crevice corrosion atau cyclic loading, bila memakai slip on flanges
harus double welded.
c.
Single welded pada slip-on flanges, pengelasan
dilakukan pada hub.
d.
Slip-on flanges sebaiknya tidak dipakai pada
temperature cycles yang besar, terutama bila flanges tersebut tidak diisolasi.
e.
Pemakaian threaded flanges dibolehkan dalam
batas-batas tertentu.
f.
Pada severe cyclic condition, sebaiknya flanges yang
dipakai adalah jenis Welding Neck yang sesuai dengan ANSI B16.5 atau API 605.
Bolting
a. Bolting yang
mempunyai specified minimum yield strength tidak lebih dari 30 ksi (207 Mpa)
tidak boleh dipakai untuk sambungan flanges ANSI B.16.5 Class 400 dan lebih
tinggi, sambungan dengan metallic gasket, kecuali bila dapat dibuktikan secara
perhitungan bahwa kekuatannya cukup.
b. Carbon steel
bolting boleh digunakan untuk flanges dengan metallic gasket sampai class 300
dan bolt metal temperatur –20oC sampai 400oF (-29oC
sampai 200oC0.
c. Untuk severe
Cyclic conditions, low yield strength bolting tidak boleh dipakai.
d. Tapped holes
haruslah mempunyai kedalaman yang cukup, sehingga thread engagement
setidak-tidaknya 7/8 ksli thread diameter.
C. ANSI/ASME B.31.4
Scope ANSI/ASME B.31.4 secara umum meliputi persyaratan-persyaratan
minimum untuk design, materials, construction, assembly, inspection, and
testing of piping transporting liquid such as crude oil, condensate, natural
gasoline, natural gas liquid, liquefied petroleum products between producers
lease facilities, tank farms, natural gas processing plants, refineries,
stations, ammonia plants, terminal (marine, rail and truck) and other delivery
and receiving points.
Ferrous Pipe
a.
Baik pipa baru maupun pipa lama, pada dasarnya boleh
dipakai, hanya harus memenuhi persyaratan-persyaratan standard.
b.
Pipa-pipa yang dikenal atau ASTM A 120, juga boleh
dipakai dalam batas-batas tertentu.
c.
Pipa-pipa yang menggunakan coating atau lining baik diluar
ataupun didalam juga boleh dipakai, hanya coating atau lining tidak boleh
diperhitungkan sebagai penambahan kekuatan.
Fittings
a.
Steel Butt Welding Fittings yang dipakai haruslah
memenuhi ANSI B.16.9, ANSI B.16.28 atau MSS SP-75.
b.
Steel Flanged Fittings yang dipakai haruslah memenuhi
ANSI B.16.5.
c.
Bend boleh dibuat dari pipa yang dibengkokkan asal
memenuhi standard.
d.
Mitered bends tidak boleh dipakai bila sistim akan
bekerja menimbulkan hoop stress dibawah 20% specified minimum yield strength
pipa.
e.
Miter bends dengan sudut maksimum 12½o
boleh dipakai pada sistem yang bekerja menimbulkan hoop stress dibawah 20%
specified minimum yield strength pipa. Jarak miters minimum sama dengan
diameter pipa.
f.
Factory made bends dan factory made wrought steel
elbows boleh digunakan bila memenuhi persyaratan standard.
g.
Pembuatan factory elbows agar mempertimbangkan tidak
menghalangi pipe line scrapers.
h.
Wrinkle bends tidak boleh digunakan.
i.
Threaded couplings yang terbuat dari Cast, malleable,
atau wrought iron, tidak boleh dipakai.
j.
Reducers yang dipakai agar memenuhi ANSI B.16.5,
B.16.9 atau MSS SP 75.
k.
Intersection fittings dan welded branch connection
dibolehkan dalam batas-batas tertentu.
Flanges
a. Flanges
yang dipakai haruslah memenuhi standard dan mengikuti ANSI B.16.5 atau MSS SP
44.
b. Cast iron
flanges tidak boleh dipakai, kecuali adalah merupakan bagian (integrally ) dari
valves, pressure vessels dan alat-alat lainnya.
c. Slip on
flanges atau rectangular cross section boleh dipakai dalam batas-batas
tertentu.
d. Facings
flanges haruslah mengikuti ANSI B.16.5 atau MSS SP 6.
Gasket
a.
Material gaskets tidak boleh rusak/terpengaruh oleh
fluid dalam system dan harus mampu menahan kondisi operasi.
b.
Gaskets yang memenuhi ANSI B.16-20 atau B.6-21 boleh
dipakai.
c.
Metallic Gaskets selain ring type atau spirally wound
metal asbestos tidak boleh dipakai pada flanges ANSI Class 150 ke bawah.
d.
Special gaskets, termasuk insulating gaskets boleh
dipakai.
Bolting
a. Nuts harus
memenuhi ASTM A 194 atau A 325, kecuali A 307, Grade B boleh dipakai pada
flanges ANSI Class 150 dan 300.
b. Bolting
untuk Steel Flanges harus sesuai dengan ANSI B.16.5.
c. Untuk
insulating flanges, boleh menggunakan bolting yang lebih kecil (3 mm under
size), tetapi memenuhi ASTM A 193 atau A 354.
d. Bila mengikat
Class 150 Steel Flanges kepada Class 125 Cast Iron Flanges, boleh memakai heat
treated carbon steel atau alloy steel bolting (ASTM A 193) hanya bila kedua
flanges adalah flat face dan gasket yng dipkai full face, kemudian boltingnya
harus mempunyai maximum tensile strength tidak lebih besar dari maximum tensile
strength ASTM A 307 Grade B.
e.
Bila mengikat Class 300 Steel Flanges kepada Class
250 Cast Iron Flanges, bolting harus mempunyai maximum tensile strength tidak
lebih besar dari maximum tensile strength ASTM A 307 Grade B.
f.
Pengalaman menunjukkan bahwa sebaiknya kedua flanges
mempunyai flat face.
D. ANSI/ASME B-31-8
Scope ANSI/ASME B-31-8 secara umum meliputi design, fabrication,
installation, inspection, testing, and safety aspect of operation and maintenance
and distribution systems, including gas pipe lines, gas compressor stations,
gas metering and regulation stations, gas mains, and service line up to the
outlet of customers meter set assembly. Termasuk juga dalam scope code ini
adalah gas storage equipment of the closed pipe type, fabricated or forged from
pipe or fabricated from or forged from pipe or fabricated from pipe and
fittings and gas storage lines.
Piping
a. Semua
piping yang akan dipakai haruslah dirancang sesuai dengan persyaratan-persyaratan
Code ini dan mempertimbangkan beban-beban operasi.
b. Steel but
welding fittings harus sesuai dengan ANSI B-16.9 atau MSS SP-75, dan harus
mempunyai pressure dan temperature rating yang didasarkan pada stresses dari
pipa yang sama atau equivalent.
c. Steel
socket-welding fittings harus sesuai dengan ASTMM D 2513.
d.
Thermoplastic fittings harus sesuai dengan ASTM D
2513.
e.
Reinforced thermosetting plastic fittings harus
sesuai dengan ASTM D 2517.
Branch Connection
a.
Welded branch connection haruslah mengikuti
persyaratan standard pada hal 71, preparation for blank connection.
b. Threaded
taps pada cast iron pipe dibolehkan tanpa reinforcement sampai ukuran tidak
lebih dari 25% dari nominall diamater pipe. Namun demikian bila iklim akan mempengaruhi system, maka
threaded taps ini hanya dibolehkan pada
cast iron pipe NPS 8 ke atas, dan batas 25% nominal diamater pipe tidak
dilewati.
Flanges
a. Semua
flanges yang digunakan agar sesuai dengan standard ANSI B-16 MSS SP-44,
Appendix I, ANSI B-16-24.
b. Slip on
welding flanges dibolehkan yang sesuai ANSI B-16.5.
c. Welding
neck flanges dibolehkan yang sesuai dengan ANSI B-15.5 dan MSS SP-44.
d. Cast Iron,
ductile iron dansteel flanges haruslah mempunyai contact faces finished sesuai
dengan MSS SP-6.
e. Non
ferrous flanges harus mempunyai contact
faces finished sesuai dengan ANSI B-16.24.
Bolting
a. Jika
mengikatkan flanges cast iron class 250 integral atau threaded companion
mempunyai raised faces 1/16”, haruslah memakai carbon steel bolt ASTM 307 Grade
B, tanpa heat treatment selain stress relief.
b.
Untuk hal-hal yang umum, bolting yang dipakai adalah
: ASTM A 193, A 320 atau A 354, atau heat treated carbon steel ASTM A 449.
Kecuali untuk flange ANSI B 16.5 Class 150 dan 300 dengan temperature
–20oF sampai 450oF boleh dipakai ASTM A 307 Grade B.
c. Untuk
insulating flanges harus mengunakan alloy steel bolting yang sesuai dengan ASTM
A 193 atau A 354.
d. Nuts
haruslah sesuai dengan ASTM A 194 dan A 307.
Nuts A
307 hanya digunakan untuk bolt A 307 pula.
Gaskets
a. Bahan
gasket haruslah mampu menahan kondisi operasi yang direncanakan.
b. Untuk
hal-hal yang umum, bolting yang dipakai adalah : ASTM A 193, A 320 atau A 354,
atau heat treated carbon steel ASTM A 449.
c. Metallic
gaskets tidak boleh dipakai untuk class 150 standard atau lebih ringan.
d. Asbestos
Composition Gaskets boleh dipakai sesuai dengan ANSI B.16.5, kecuali untuk
jenis flanges : small male and female atau small tongue and groove.
e. Untuk
bronze flanges dan cast iron flanges class 25 atau 125 harus menggunakan full
face gaskets.
Existing
Sasaran pemeriksaannya pipings & fittings lama (existing) adalah
untukk mendapatkan data kondisi pada saat itu dan perkiraan sisa umur
(remaining life)-nya.
Langkah-langkah yang perlu dilakukan adalah sebagai berikut:
Pemeriksaan
Visual
Memeriksa kondisi dinding luar pipings & fittings secara visuall,
memperhatikan cacat-cacat yang ada seperti: fittings, scratches, mechanical
damages lainnya.
Ukuran terdalam cacat-cacat ini perlu diukur untuk menjadi factor
pengurangan dalam menentukan tebal efektif.
Cacat lainnya yang mungkin pula terdapat adalah crack pada daerah lasan.
Untuk ini bila dirasa perlu dapat menggunakan penetrant liquid atau Magnetic
Particle untuk pengujiannya.
Hammer
Testing
Melakukan Hammer Testing, terutama pada bagian yang diperkirakan
menderita erosi seperti elbows, tees, nozzles dan bagian-bagian yang mengalami
pitting local karena kemungkinan bagian tersebut sudah keropos. Hanya perlu
diingat bahwa untuk piping & fittings yang terbuat dari Cast Iron, hammer
testing tidak boleh dilakukan karena akan merusak piping & fittings
tersebut. Begitu pula perlu dipertimbangkan kemungkinan terjadi stress
concentration pada lekukan bekas pukulan hammer yang dapat mengakibatkan cracks
atau hot spot pada heater tubes.
Pengukuran
Tebal
Mengukur tebal piping & fittings dengan menggunakan Ultrasonic
Thickness Gauge. Untuk mendapatkan tebal actual, cukup dengan membersihkan
permukaan pipa dengan kertas amplas. Tetapi bila hendak mendapatkan tebal
efektif maka pengukuran dilakukan pada bagian yang menderita pittings/cacat
terdalam setelah terlebih dahulu cacat-cacat tersebut digerinda sampai hilang.
Retiring
Thickness
Selanjutnya untuk mengetahui tebal pipings yang diperlukan untuk menahan
kondisi operasi (tekanan dan temperatur) dapat digunakan persamaan sederhana:
T = (P.D)/(2.S)
Dimana :
T = Retiring thickness - inches.
P = Tekanan Operasi Maksimum - psi
D = Outside Diameter - inches
S = Allowable Stress - psi.
Dari hasil pemeriksaan dan perhitungan ini, dapatlah
diperkirakan sisa umur pipings & fittings tersebut.
Frequency
of Inspection
Frequency pemeriksaan terhadap pipings & fittings tergantung dari:
a.
Tingkat korosi atau erosi fari fluida atau atmosfer
pada pipings material.
b.
Besar kecilnya kemungkinan terjadinya kebakaran atau
ledakan bila terjadi kebocoran atau kegagalan.
c.
Dapat tidaknya pipings tersebut dioperasikan dalam
hal terjadi kebocoran atau kegagalan.
d.
Tingkat kekotoran yang memerlukan pembersihan.
e.
Kemampuan untuk melaksanakan on stream inspection
sebagai pengganti shut downs inspection.
f.
Peraturan-peraturan yang ada.
Frequency dan lingkup pemeriksaan untuk pipings akan bervariasi dari :
selalu dan menyeluruh untuk kondisi operasi dimana deteriorationnya cukup berat
sampai : sangat jarang dan tidak terperinci untuk kondisi operasi yang tidak
korosi.
Kecuali untuk piping yang menghandle fluida yang tidak berbahaya dan
tidak mahal harganya, semua pipings harus diperiksa pada suatu waktu tertentu
bila corrosion allowancenya masih ada.
Biasanya, pemeriksaan dilakukan lebih sering dan lebih menyeluruh pada unit-unit yang baru, sehingga
atas dasarr pengalaman tersebut didapat deterioration rate untuk bermacam-macam
bagian dari system.. Kemudian hasil dari pengalaman tersebut bias dipakai
sebagai guide dalam menentukan pemeriksaan yang dibutuhkan.
Pemeriksaan
pada saat operasi
Kondisi suatu piping system banyak yang bias ditentukan sewaktu system
tersebut sedang dalam keadaan operasi. On stream inspection ini akan mengurangi
beban pekerjaan pemeriksaan pada waktu shut down dan karena itu pemeriksaan
tersebut sangat disarankan.
Kebocoran-kebocoran pada system dapat dengan mudah dijumpai pada saat
operasi dan bias sering-sering diperhatikan untuk memeriksa tingkat
keparahannya. Pipe support diperiksa terhadap kemungkinan distorsi dan
kerusakan, settlement atau bergeraknya fondasi, keadaan bolts dan sebagainya.
Pipe anchor diperiksa keadaannya, lengkap atau tidak. Pipingnya sendiri diperiksa
terhadap ada tidaknya pengaruh getaran. Pipe roller diperiksa apakah dapat
bekerja dengan baik.
Pemeriksaan juga dilakukan terhadap kemungkinan external corrosion pada pipings dan supportnya, juga terhadap
kondisi coating/isolasi.
Pemeriksaan radiografi untuk mendapatkan data ketebalan dinding dan
kotoran-kotoran yang berakumulasii juga bias dilakukan. Record yang ada harus
dipelajari untuk menemukan bagian-bagian yang sudah mendekati retairing
thickness. Hasil-hasil ini dapat dipakai untuk menentukan lokasi-lokasi yang
perlu untuk mendapat pemeriksaan dengan segera.
Pemeriksaan
pada waktu shut down
Jika pemeriksaan tidak dapat dilakukan pada saat operasi, maka pada
waktu shut down harus diadakan pemeriksaan. Biasanya, system piping sebagian
dibuka pada waktu shut down. Kesempatan ini dapat dipergunakan untuk melakukan
internal inspection.
Bila didapati ccat seperti bocor, misalignment, vibration dan sebagainya
sewaktu unit beroperasi, harus di follow up dengan pemeriksaan lanjutan yang
cukup, untuk menentukan penyebabnya.
Methods
of Inspection
Inspection
pada saat operation
A. Inspection
for Misalignment
Harus dilakukan pemeriksaan terhadap kemungkinan terjadinya misalignment
pada pipings. Misalignment pada piping dapat ditentukan dengan melihat
indikasi-indikasi sebagai berikut:
a.
bergesernya pipa dari support-nya sehingga berat dari
pipe tidak didistribusi secara merata pada hangers atau saddles.
b.
Deformasi pada dinding vessel dimana pipa tersebut
berada.
c.
Miringnya pipe support akibat gaya ekspansi dan
kontraksi pipings.
d.
Jumlah repairs atau penggantian baru yang tidak wajar
pada bearing, impeller dan turbine wheel dari pompa atau turbine dimana pipings
tersebut dihubungkan.
e.
Terangkatnya base plate atau koyaknya baut-baut fondasi dari alat-alat mekanik dimana pipings
tersebut dihubungkan.
f.
Retaknya connecting flanges pada pompa atau turbine
dimana pipings tersebut dihubungkan.
Bila didapati adanya indikasi misalignment harus dicari penyebab-nya.
Misalignment bias disebabkan oleh hal-hal sebagai berikut:
a.
Tidak cukupnya system untuk menampung expansi.
b.
Anchors ada yang patah.
c.
Gesekan yang terlalu besar pada sliding saddles,
karena kurangnya pelumasan pada roller yang ada.
B. Inspection Of
Support
Pipe support harus diperiksa secara visual untuk hal-hal sebagai
berikut:
a.
Kondisi dari coating atau fire proofing.
b.
Kemungkinan korosi.
c.
Distorsi.
d.
Kerusakan fisik.
e.
Pergeseran dari concrete footings.
f.
Kondisi dari fondation bolts.
g.
Sambungan dari backet dan beam ke support.
h.
Gerakan pipe rollers.
i.
Sambungan danadjusment dari pipe hangers (jika
dipakai).
j.
Kerusakan/patahnya pipe anchors.
C. Inspection
For Swaying and Vibration
Pemeriksaan visual harus dilakukan terhadap akibat-akibat dari ayunan
atau getaran pada pipings.
Dalam hal ini sambungan lasan terutama pada tempat-tempat yang
disambungkan fixed: akan menahan ayunan/getaran tersebut sehingga kemungkinan
besar mengalami crack.
D. Inspection Of
External Corrosion of Pipings
Piping harus diperiksa terhadap kemungkinan korosi pada bagian luarnya.
Rusaknya coating atau isolasi bias mengakibatkan moisture kontak dengan
permukaan luar pipings.
Disarankan untuk membuka isolasi disekitar sambungan-sambungan kecil
seperti gage connections, bleed connection dan sebagainya karena tempat-tempat
agak sukar diisolasi dengan baik dan umumnya mudah/peka terhadap atmospheric
attack.
Bila didapati cacat pada isolasi, uisolasi harus dibuka secukupnya untuk
dapat menentukan besar dan parahnya korosi yang terjadi.
Korosi juga mungkin didapati pada bagian pipa dibawah clamps (bila ada
memakai clamps), pada bagian pipa diatas rollers atau welded support shoes.
Serpihan (spills) pada pipings, tumburan dri steam jet atau tetesan air diatas
pipa bias mengakibatkan deterioration. Semua hal-hal tersebut diatas harus diinvestigasi.
Berkurangnya ketebalan pipings bisa ditentukan dengan membandingkan
diameter pipa yang mengalami korosi dengan diameter pipa yang masih original.
Dalamnya pit dapat diukur dengan pit depth gage.
E. Inspection
for Spills and Accumulations of Corrosion Liquids
Pemeriksaan harus dilakukan terhadap spills dan akumulasi dari cairan
yang bisa mengakibatkan korosi pada under ground piping. Spills yang
meresap/menembus kedalam tanah bisa ditandai dengan berubahnya warna tanah.
Keadaan spills tersebut harus diivestigasi apakah korosi atau tidak terhadap
steel. Ini akan melibatkan pekerjaan analisa kimia terhadap sample dari tanah
atau liquid kecuali bila sumber dari spills (serpihan) tersebut diketahui.
F. Inspection
for Indications of Foulings
Bila ada indikasi terjadi fouling, pemeriksaanharus segera dilakukan.
Naiknya tekanan tanpa adanya kenaikan through-put meruupakan indikasi dari
fouling.
Tingkat keparahan dari fouling bias dilihat dari jumlah kenaikan
tekanan.
Apabila keadaan mengizinkan, jumlah fouling tersebut dapat diperiksa
secara radiograph.
G. Radiographic
Techniques for Refinery Piping Inspection
Teknik radiografi modern dengan isotope dapat dipakai untuk mengukur
tebal pipings secara tepat dan juga untuk memeriksa keadaan bagian dari pipings
tersebut.
Fungsi utama dari cara ini adalah untuk mendeteksi metal loss.
Diterimanya cara radiografi ini disebabkan 3 hal utama yaitu:
a.
Kontrast yang cukup baik pada film sehingga tebal
piping, adanya pitting dan efek korosi bisa dievaluasi.
b.
Ketepatan pengukurannya cukup baik.
c.
Film bisa menjadi record yang permanen.
Keuntungan berikutnya adalah:
a.
Isolasi pipings tidak perlu dibuka.
b.
Adanya fluida dan suhu metal hanya sedikit
pengaruhnya pada mutu radiografi.
c.
Film untuk small pipe connection seperti nipples dan
coupling, sekaligus bisa dipakai untuk memeriksa thread contact, korosi dan
mutu lasan.
d.
Adanya scale dan coke deposit didalam pipa bisa
diteliti jika densitynya cukup.
e.
Posisi dari valve internals dapat diteliti.
f.
Peralatan radiographinya sendiri mudah
dipindah-pindahkan.
Karena pemeriksaan dengan cara ini dapat dilakukan pada saat equipment
beroperasi maka cara ini akan mengurangi down time sebagai berikut:
a.
Operasi equipment bisa lebih diperlama dan
unscheduled shut down bisa dikurangi.
b.
Persiapan/pembuatan pipa yang akan diganti bisa
disiapkan sebelum atau pada awal shut down.
c.
Manpower yang seharusnya dipakai untuk membuka
isolasi, metal cover sheet dan membuka flanges bisa dipergunakan untuk
pekerjaan lain waktu shut down.
d.
Non Destructive Testing pada waktu onstream ini
membantu mengurangi pekerjaan maintenance dan inspection.
H. Thickness
Measurements by Ultrasonic or radiation Type Instruments
Bila kita mempunyai Ultrasonic atau radiation type measuring instruments
dan ada tenaga yang terdidik untuk itu, maka pengukuran ketebalan dapat
dilakukan dengan alat-alat tersebut walaupun untuk ini ada batasan-btasannya.
Kedua jenis peralatan tersebut
tideak ada yang explosion proof. Lingkungan disekitar pemakaian harus bebas
dari campuran gas yang explosive.
Untuk alat ultrasonic, quarts crystal pada probe bisa rusak pada suhu
antara 300oF sampai 500oF, dengan suhu maksimum yang
diizinkan tergantung dari lamanya crystal tersebut kontak dengan permukaan yang
panas tersebut. Namun begitu ada juga transducers yangbisa dipakai sampai suhu
1000oF.
Ketebalan yang terbaca pada alat ultrasonic ini adalah ketebalan
rata-rata dari area yang kontak dengan kristal.
Scale atau internal deposits adakalanya mengganggu pengukuran untuk
beberapa type alat ultrasonic ini.
Radiation type instrument tidak dapat dipakai untuk mengukur ketebalan
lebih besar dari ¾”.
Adanya scale atau deposit bisa menyebabkan kesalahan pengukuran.
Kecuali kondisi internal pipa tersebut diketahui maka ketepatan
pengukuran dengan alat ini diragukan.
I. Inspection
For Hot Spots
Piping yang dioperasikan pada suhu yang melebihi batas suhu design,
walaupun tanpa dengan tekanan yang tinggi, dapat mengakibatkan bulging. Bila
piping tersebut diberi internal insulation untuk melindungi piping dari suhu
yang berlebihan, kerusakan pada isolasi akan mengakibatkan overheating pada
metal piping dan terjadilah hot spot. Suhu yang berlebihan akan berakibat
besarnya penurunan strength (kekuatan) dari metal dan juga berakibat terjadinya
bulging, scaling, deterioration atau kegagalan yang menyeluruh. Pemeriksaan
harus dilakukan pada interval yang lebih sering terhadap hot spot pada
internally insulated piping.
Setiap bulging atau scaling harus dicatat untuk pemeriksaan lebih lanjut
pada waktu shut down.
Hot spot dapat ditandai dengan warna red-glow, bila pemeriksaan- nya dilakukan pada keadaan gelap. Pengukuran
suhu pada tempat yang ada indikasi hot spotnya harus dilakukan pada keadaan
gelap. Pengukuran suhu pada tempat yang ada indikasi hot spotnya harus dilakukan
dengan menggunakan portable thermocouple, temple stick atau cat khusus
(special) temperature indicating paint). Kondisi dari metal piping dan internal
insulation yang ada hot spotnya harus diteliti pada waktu shut down berikutnya.
J. Inspection
of Underground Piping
Pada umumnya pada underground piping, hanya dilakukan spot inspection
untuk memeriksa adanya external corrosion. Tempat-tempat yang kemungkinan
mengalami external corrosion bisa ditentukan dengan mengadakan pengukuran
tahanan listrik secara seri terhadap tanah disekitarnya atau besarnya potensial
listrik dari pipa ke tanah.
Piping harus diangkat dan dibuka isolasi/wrappingnya pada beberapa feet
dan diperiksa. Semua tanah yang telah terkontaminasi harus dibuang dan diganti
dengan tanah yang baik.
Bila pada tempat yang diangkat dan diperiksa tersebut didapati external
corrosion yang serius, disarankan untuk mengangkat piping tersebut pada
beberapa tempat lainnya untuk mengetahui apakah keseluruhan piping tersebut
yang telah mengalami external corrosion atau hanya external corrosion secara
local saja. Ketebalan piping dan kondisi internal piping dapat diperiksa dengan
radiografi atau ultrasonografi atau ultrasonic atau radiation type instruments.
Satu hal yang sangat penting dalam menentukan tempat yang akan diperiksa ini
ialah jangan dilupakan untuk memeriksa dibawah tempat dimana pipa itu
masuk/ditanam kedalam tanah atau concrete, karena extensive corrosion sering
terjadi pada tempat-tempat tersebut.
Inspection
pada waktu sshut down
A. Inspection
for Corrosion, Erossion and Fouling
Piping harus dibuka pada tempat yang berlainan dengan membuka valve atau
fitting atau memisahkan bagian piping dengan flanges sehingga dapat dilakukan
pemeriksaan visual pada umumnya metal loss yang paling besar akan didapati pada
tempat-tempat dimana terjadi pertukaran arah aliran, karenanya disarankan untuk
membuka piping pada tempat-tempat yangbanyak menderita corrosion atau erosion
adalah:
a. Tempat-tempat
dimana acid ex. Proses terbawa.
b. Tempat-tempat
dimana naphtheric atau organic acids lainnya ada dalam process stream.
c. Tempat-tempat
dimana ada high sulfur.
d. Tempat-tempat
dimana high temperatur hydrogen attack terjadi.
e. Dead ends,
karena turbulensi atau terjadinya perubahan fase dari liquid ke vapor.
f. Valve
bodies dan trim, fittings, ring grooves dan rings, flange facings dan unexposed
threads.
g. Daerah lasan
yang menerima internal attack.
h. Catalyst,
flue gas dan slurry pipings.
i. Steam
system yang menderita wire cutting atau grphitization.
j. Ferrous dan
unferrous pipings yang menderita stress corrosion cracking.
k. Alkali lines
yang menderita coustic embrittlement dengan akibat cracking.
l. Tempat
sekitar sambungan flanges atau welding attachments yang bertindak sebagai
pendingin akan mengakibatkan corrosion local karena adanya perbedaan suhu.
m. Tempat-tempat
dimana ada tumburan aliran fluida atau kecepatan fluida kembali yang bisa
mengakibatkan corrosion local.
n. Chrom nickel
dan chrom molybdenum lines pada high temperature service dekat tempat-tempat
yang bertegangan seperti bends dan anchors.
o. Aluminium
lines pada tempat-tempat yang kontak dengan metal lain.
Bila pada waktu pemeriksaan visual didapati kondisi piping mengalami
korosi disarankan untuk mengadakan pemeriksaan lebih lanjut dengan radiografi
atau ultrasonic atau radiasion type instrument untuk menentukan ketebalan pada
tempat tersebut, terutama pada piping yang tidak mungkin diperiksa waktu dalam
operation.
Tingkat kekotoran harus dicatat untuk menentukan apakah perlu dilakukan
pembersihan atau tidak. Jenis kotoran juga harus diteliti apakah itu kotoran
dari product stream atau corrosion product. Bila perlu adakan analisa kimia
terhadap kotoran tersebut.
B. Thickness
Measurements
Pada tempat-tempat yang dibuka, pengukuran terhadap pipings dan fittings
harus diadakan dengan mengukur bagian disebelah flange dengan alat transfer
atau indicating calipers.
Bagian-bagian pipa yang tidak dapat diukur ketebalannya dengan
radiografi atau ultrasonic atau radiation, pada kesempatan ini harus dilakukan
bila peralatannya tersedia.. Jika pengukuran ketebalan tidak bisa dilakukan
secara NDT maka harus dilakukan pengeboran dan ketebalan diukur denganhook atau
inspection gage.
Ketebalan dari valve bodies, bonnets dan fittings diukur dengan transfer
atau indicating calipers khusus.
Bagian luar pipa yangtidak mungkin diperiksa pada waktu operation pada
kesempatan ini harus diperiksa terhadap kemungkinan korosi.
Perhatian khusus harus diberikan pada connection yang kecil seperti
nplles. Tebal dari nipples sulit ditentukan jika tidak dilepas/dibuka dari
line-nya.
Hammer test terhadap nipples ini biasa dilakukan dengan ketentuan harus
tidak terlalu keras dilakukan supaya tidak terjadi crack pada tread roots.
C. Hammer
testing
Hammer testing pada pipings, valve dan fittings (kecuali cast iron dan
stress relieved lines untuk service coustic dan bahan corrosive lainnya yang
tidak boleh di hammer) dimaksudkan untuk mendetect adanya bagian-bagian yang
telah tipis. Cara ini dapat digunakan sebagai Supplement dari cara pengukuran.
Harus diperhatikan untuk tidak memukul terlalu keras sehingga mungkin malah
merusak pipa yang masih baik.
Juga, hmmer testing pda beberapa alloys bisa menyebabkan stress
corrosion cracking. Karena itu, kehati-hatian dan interprestasi terhadap bunyi
(suara) harus dipergunakan dalam cara pemeriksaan ini.
D. Inspection
for Cracks
Tempat yang peka terhadap crack adalah lasan, termasuk tack weld, Heat
Affected Zone (HAZ) dan tempat-tempat
yangbertegangan. Tempat-tempat lain yang memerlukan perhatian adalah
tempat-tempat yang bisa menderita: stress-corrosion cracking, hydrogen attack,,
caustic embrittlement dan exposed thread.
Permukaan yang benar-benar bersih diperlukan untuk mendeteck crack. Ini bisa dilakukan dengan wire brush, sand
blast, atau memakai chemical untuk membuang coatings, deposits, atau corrosion
product. Setelah bersih, area harus diperiksa secara visual untuk melihat ada
tidaknya indikasi crack.
Penerangan yang cukup dan kaca pembesar yang baik akan sangat menolong
pemeriksaan ini pada umumnya, tidak mungkin bagi kita untuk membedakan antara
scrath (goresan) pada permukaan dan crack dengan cara visual.
Untuk itu semua scratch yang ada di permukaan harus diteliti lebih
lanjut dengan car alain.
Cara magnetic particle test dapat dipakai untuk material yang bersifat
magnetic.
Dye penetrant, flourecent dan ultrasonic inspection bisa dipakai untuk
material yang bersifat magnetic maupun yang non magnetic. Adakalanya tidak
mungkin untuk melaksanakan magnetic particle, dye-penetranat atau flourecent
inspection untuk mendeteksi crack yang disebabkan oleh stress corrosion atai
caustic embrittlement yang terjadi pada permukaan sebelah dalam pipings. Untuk
crack tersebut diatas cara peemriksaan yang dapat dilakukan ialah dengan cara
radiografi, ultrasonic atau mengambil sample untuk microscopic inspection.
Kedalaman dari crack hanya dapat ditentukan dengan jalan melakukan
clipping atau grinding sampai mencapai metal yang sound.
E. Inspection of
Gasket Facis of Flanges
Gasket faces pada sambungan flange yang telah dibuka/dilepas harus
diperiksa secara visual terhadap kemungkinan corrosion atau cacat yang bisa
menyebabkan kebocoran seperti scratch, cub dan gauges. Juga harus diperiksa
kerataan permukaannya.
F. Inspection
of Valves
Valves harus dibuka untuk pemeriksaan semua internal partnya.
Pengukuran tebal badan (body) harus dilakukan pada tempat-tempat yang
tidak tercapai jika tidak dibuka, khususnya pada tempat-tempat yang menunjukkan
adanya corrosion dan erosion.
Gate valve yang telah dipakaii untuk throttling harus diukur
ketebalannya pada bottom diantara seats (dudukan) karena deterioration yang
serius bisa terjadi akibat turbulensi.
Dan tempat ini merupakan weak point (tempat yang terlemah) akibatt
wedging action dari disk pada waktu valve ditutup.
Permukaan seating harus diperiksa secara visual terhadap cacat yang bisa
menyebabkan kebocoran.
Wedge guides harus diperiksa dari kemungkinan corrosion dan erosion.
Stem dan thread pada stem dan dalam bonet pada semua valves harus
diperiksa dari kemungkinan korosi yang
bisa menyebabkan kegagalan (failure) sambungan antara stem dan disk harus
diperiksa untuk memastikan bahwa disk tidak terlepas dari stem sewaktu
operation.
Setelah valve dipsang kembali, harus dilakukan hydrotestatic test atau
pneumatic test untuk memeriksa tightness-nya. Jika pneumatic test dilakukan,
maka harus dipergunakan soap solution pada ujung-ujung permukaan seating dan
diteliti dari kebocoran.
G. Inspection of
Joints
Semua jenis sambungan (joints) merupakan subject dari deterioration dan
memerlukan pemeriksaan secara periodic. Berikut ini diberikan cara-cara
pemeriksaan untuk jenis-jenis joints (sambungan) yang spesifik.
a. Flanged
Joints
Flanged joint harus diperiksa secara visual terhadap kemungkinan crackk
danmetal loss yang disebabkn oleh corrosion dan errosion.
Jika flange tersebut dipasang pada pipings atau valves dengan lasan,
maka metal lasan dan disekitarnya harus diperiksa dari crack (lihat D dan E).
Flange bolts harus diperiksa terhadap kemungkinan stretching.
Permeiksaan termasuk meneliti apakah bolts tersebut memenuhi spesification,
juga termasuk chemicall analysis atay physical testt untuk meenntukan yield
point dan ultimate strength dari materialnya. Jika bolts terlalu kuatt diikat,
flanges bisa melengkung sehingga pinggir-pinggir luar flanges dapat
berimpit/kontak. Bila hal ini terjadi maka pada gasket tidak didapatii tekanan
yang cukup untuk menjamin sambungan yang tight.
b. Welded
Joints
Welded joint (sambungan lasan) dapat mengalami
kebocoran akibat crack, corrosion atau ersion,. Crack pada lasan alloy steel
selalu menghasilkan kekerasan (hardness) yang berlebihan karena perlakuan
preheat atau postheat yang kurang benar.
Itulah sebabnya disarankn untuk memeriksa kekerasan
dari lasan pada alloy steel selama pengelasan.
Corrosion bisa berbentuk pitting yang menembus
kedalam las-lasan atau pada Heat Affected Zone (HAZ) dan bisa mengakibatkan
kebocoran. Pitting dan cacat-cacat lasanbisa dideteksi dengan radiografi.
Sambungan lasan yang ter-exposed (terpapar) dengan suhu tinggi akan menjadi
lemah karena graphitisasi.
Jika hal ini dijumpai maka harus diambil sample dari
sambungan lasan untuk pemeriksaan metalurgi terhadap kemungkinan graphitisasi
yang berlebihan.
c. Threaded Joints
Sambungan ulir (threaded joint) bisa bocor karena
pemasangan yang salah, ulirnya sudah hilang/habis,, corrosion, pembuatan ulir
yang tidak baik, atau kotornya ulir pada waktu pemasangan. Jika bocoran tidak
bisa dihentikan dengan jalan menguatkan sambungan, maka sambungan tersebut
harus dibuka kembali dn dilakukan pemeriksaan visuall untuk mencari
penyebabnya.
d. Clamp Type
Joints
Sambungan joint clamp ini yang tightness-nya
tergantung dari keadaan permukaan bisa bocor akibat corrosion pada mating face-nya,
juga tightbness dari sambungan clamp ini tergantung dari kondisi gasketnya.
Dalam hal terjadi kebocoran, jika dengan cara menguatkan/mengencangkan clamp
bocorann tidak bisa berhenti, maka sambungan harus dilepas dan dilakukan
pemeriksaan visual untuk mencarii penyebabnya.
e. Misallignment
of Pipe
Jika misallignment pada pipings telah diketahui dan
dicatat sewaktu piping operation, penyebab dari misallginment tersebut harus
dicari dans egera diadakan perbaikan.
Misallignment biasanya disebabkan oleh tidak cukupnya
penampungan terhadap expansi atau karena kurangnya/ patahnya anchors.
Jika indikasi misallignment ini didapati pada dinding
vessel yang mengalami distorsi atau stress pada peralatan mekanik, maka flanged
didekat tempat tersebut harus dibuka.
Bergesernya piping keluar dari allignment-nya atau
melekatnya piping pada sambungan merupakan indikasi dari misallignment. Hal-hal
yang perlu dipertimbangkan dalam hal ini adalah : material yang dipakai,
ekspansi (pengembangan) yang diharapkan pada waktu operation, arah dari
misallignment, besarnya misallignment dan ukuran serta tebal pipings.
i. Vibration
or Swaying
Pada tempat-tempat dimana didapati getaran atau
ayunan (swaying) yang berlebihan pada waktu operation, dan tidak mungkin
dilakukan pemeriksaan pada waktu operation,, pemeriksaan harus dilakukan
terhadap kemungkinan abrasi, keausan bagian luar dancrack pada lasan.
Kondisi-kondisi yang menyebabkan vibration atau
swaying harus diperbaiki. Ini merupakan lapangan yang special dan dalam hal
terjadi vibration yang berat/kuat disarankan untuk meminta saran pada
Consultant guna perbaikannya terutama untuk equipment yang khusus seperti
botol-botol polusi dan lain-lain.
j. Hot Spot
Bila sewaktu dalam operation didapati hot spot pada
piping yang diisolasi dari dalam (internally insulated pipe) maka internal
insulation tersebut harus diperiksa secara visual terhadap adanya kotoran atau
kegagalan yang menyeluruh. Kondisi-kondisi yang menyebabkan terjadinya hot spot
harus diperbaiki. Tebal pipa disekitar tempat tersebut harus diperiksa dari
kemungkinan terjadinya oksidasi dan scaling. Scale harus dibuang sampai
mencapai sound metal dan tempat tersebut harus diteliti terhadap kemungkinan
cracks. Ketebalan dari sound metal harus diukur untuk mengetahui apakah
tebalnya masih cukup untuk menjamin kelangsungan operasi.
DIMENSION
INSPECTION
Dimensi Inspection terutama dilakukan terhadap material baru
untuk mengetahui apakah piping & fittings tersebut berada dalam batasan
toleransi ukuran yang diperbolehkan.
Toleransi ukuran ini untuk berbagai standard akan
berbeda-beda, bahkan barangkali berbeda perspesifikasi dalam satu standard.
Dalam lampiran-lampiran 10.5, 10.6, 10.7, 10.8, 10.9 dapat
dilihat toleransi ukuran-ukuran yang dikutip dari ASTM, API dan ANSI/ASME.
WELD
INSPECTION
Weld Inspection haruslah meliputi tahap-tahap pekerjaan
Procedure Qualification, Welder Qualification dan Constrcution/Erection. Untuk
Procedure Qualification dan welder Qualification, agar disesuaikan/mengikuti
ASME Code Section IX atau API Std. 1104 yang khusus mengenai pengelasan pipe
lines. Pemeriksaan terhadap pengelasan piping & fittings pada dasarnya
terbagi menjadi 3 cara pemeriksaan, yaitu:
-
Visual
-
Non Destructive
-
Destructive
Pemeriksaan
Visual
Dalam pemeriksaan visual, maka hal-hal yang dapat
diperhatikan adalah sebagai berikut:
Design
a.
Joint design
b.
Electrode
c.
Welding Process
Welding
a.
bevel
b.
Root opening
a.
Alignment
b.
Kebersihan
c.
Peralatan pengelasan
5.1.1.
Hasil Pengelasan
a.
Appearance, general.
b.
Weld Reinforcement
c.
Undercutting
d.
Weld Spatter
e.
Burn through
Dalam lampiran 10.10 dapat dilihat persyaratan design
sesuatu pengelasan piping & fittings, sesuai dengan code/standard
masing-masing.
Pemeriksaan
Non destructive
Pemeriksaan Bnon Destructive sesungguhnya merupakan lanjutan dari pada
pemeriksaan visual, yaitu untuk mengetahui/memeriksa kondisi bagian dalam dari
pengelasan (soundness). Untuk ini digunakan metode Radiografi atau ultrasonic.
Disamping itu untuk memeriksa kondisi permukaan pengelasan terhadap
cacat-cacat yang tidak dapat terlihat secara visual, dapat pula menggunakan
Penetrant Testing atau magnetic Particle Testing.
Pemeriksaan
Destructive
Pemeriksaan Destructive dilakukan untuk membuktikan
bahwa Welding Procedure yang diajukan dan welder yang akan mengerjakan sesuatu
proyek, akan menghasilkan suatu penglasan yang memenuhi persyaratan-persyaratan
mekanis yang dikehendaki. Dengan demikian, maka pemeriksaan ini hanya dilakukan
sebelum melaksanakan sesuatu proyek/pengelasan yang sesungguhnya.
Evaluasi hasil pemeriksaan destructive ini agar
disesuaikan/mengikuti ASME Code Section IX atau API Std 1104, seperti terlihat
dalam lampiran 10.11.
NON
DESTRUCTIVE EXAMINATION
Metode Non Destructive Examination yang dilakukan
pada pipings & fittings, adalah untuk memeriksa mutu sambungan-sambungan
yang diperbuat terutama pengelasan.
Dari sekian banyak metode NDE, yang praktis dan umum
digunakan pada piping *& fittings adalah:
-
Visual Examination.
-
Magnetic
Particle Examination
-
Liquid Penetrant Examination
-
Radiographic Examination
-
Ultrasonic Examination
Pemilihan salah satu metode NDE untuk memeriksa cacat-cacat pengelasan,
umumnya didasarkan kepada jenis cacat yang diperkirakan akan dijumpai.
Dalam NASI?ASME B-31.3-1980, terdapat tuntutan sebagai berikut:
Type Of Imperfection
|
TYPE OF EXAMINATION
|
|||
Visual
|
PT MT
|
RT
Random
|
UT 100%
|
|
Crackk
|
X
|
X
|
X
|
X
|
Incomplete Penetration
|
X
|
X
|
X
|
|
Lack of Fusion
|
X
|
X
|
X
|
|
Weld Undercutting
|
X
|
X
|
X
|
|
Internal Porosity
|
X
|
X
|
||
External Porosity
|
X
|
|||
Internal Slag Inclusion
|
X
|
X
|
||
External Slag Inclusion
|
X
|
|||
Concave Root Surface
|
X
|
X
|
X
|
|
Dalam lampiran 10.12, dapat dilihat penggunaan NDE untuk masing-masing
jenis pengelasan yang dikutipp dari ANSI/ASME B-31.1 1980.
Penilaian hasil pemeriksaan Non Destructive ini untuk masing-masing
Code/Standard mungkin berbeda-beda disesuaikan dengan fungsinya.
Berikut ini adalah gambaran beberapa penilaian dari masing-masing Code:
ANSI/ASME
B.31.1 - 1980
Visual
Examination
Indikasi berikut ini tidak diperbolehkan (unacceptable) yaitu:
a.
Cracks – external surface.
b.
Undercuts pada permukaan dengan kedalaman lebih besar
dari 1/32”’ (1.0 mm).
c.
Lack of fusion pada permukaan.
d.
Incomplete penetration (pada inside surface bila
dapat dilihat).
e.
Weld reinforcement lebih besar dari:
Tebal
Base Metal
|
Max. Reinforcemnent for Des. Temp
|
|||||
750oF (400oC)
|
350o -
750oF (175 - 400oC)
|
350oF (175oC)
|
||||
in (MM)
|
In
|
mm
|
In
|
mm
|
In
|
mm
|
Sampai
1/8” (3.0), incl
|
1/16
|
2.0
|
3/32
|
2.5
|
3/16
|
5.0
|
Di atas
1/8”-3/16”.
(3.0 –
5.0) incl.
|
1/16
|
2.0
|
1/8
|
3.0
|
3/16
|
5.0
|
Di atas
3/16” – ½”
(5-13.0)
incl
|
1/16
|
2.0
|
5/32
|
4.0
|
3/16
|
5.0
|
Di atas
½” – 1”
(13.0 –
25.0) incl.
|
3/32
|
2.5
|
3/16
|
5.0
|
3/16
|
5.0
|
Di atas
1” – 2”
(25.0 –
50.0) incl
|
1/8
|
3.0
|
¼
|
6.0
|
¼
|
6.0
|
Di atas
2” (50.0) incl
|
5/32
|
4.0
|
Yang
lebih besar dari ¼” (6.0) atau 1/8 kali besar lasan.
|
|||
Magnetic
Particle Examination
Pelaksanaan Magnetic Particle Examination agar mengikutii Article 7,
Section V ASME Boiler and Pressure Vessel Code. Penilaian hasil pemeriksaannya
adalah berikut:
a.
Sangat diperlukan ketelitian dalam menilai hasil
pemeriksaan ini karena indikasinya hampir sama, sehingga bila diperlukan
pengujian dilakukan berulang-ulang.
b.
Indikasi berikut ini tidak diperbolehkan
(unacceptable) yaitu:
b.1. Cracks atau
linearr indications.
b.2. Rounded
indications dengan ukuran lebih besar dari 3/16 in (5.0 mm).
b.3. Empat atau
lebih rounded indications dalam satu garis berjarak 1/16 in (2.0 mm) atau lebih
kecil (jarak antara pinggir indikasi).
b.4. Sepuluh
atau lebih rounded indications dalam area seluas 6 sq in (3870 mm2),
dengan ukuran area terbesar 6 in (150 mm).
Liquid
Penetrant Examination
Pelaksanaan Liquid Penetrant Examination agar mengikuti 6 Section V ASME
Boiler and Pressure Ve4ssel Code.
a.
Sangat diperlukan ketelitian dalam menilai hasil
pemeriksaan ini karena indikasinya hampir sama, sehingga bila diperlukan
pengujian dilakukan berulang-ulang.
b.
Indikasi dengan ukuran terbesar lebih dari 1/16 in
(2.00 mm) harus dianggap relevant.
c.
Indikasi aberikut ini tidak diperbolehkan
(unaccpetable), yaitu :
c.1. Cracks atau
linear indications.
c.2. Rounded
indications dalam satu garis berjarak 1/16 in (5.0 mm).
c.3. Empat atau
rounded indications dalam satu garis berjarak 1/16 in (2.0 mm) atau lebih kecil
(jarak antara pinggir indikasi).
c.4. Sepuluh
atau lebih rounded indications dalam area seluas 6 sq. in (3870 mm2),
dengan ukuran area terbesar 6 in (150 mm).
Radiography
Pelaksanaan radiography agar mengikuti Article 2, Section V ASME Boiler
and Pressure Vessel Code.
Indikasi berikut ini tidak diperbolehkan (unacceptable) yaitu:
a.
Cracks atau incomplete fusion atau incoumplete
penetration.
b.
Elongated indication dengan ukuran panjang lebih
dari:
¼ in (6.0 mm) untuk tebal sampai ¾ in (19.0 mm) inclusive.
1/3 T untuk tebal ¾ in (19.0 mm) sampai 2¼ in (57.0 mm) incl.
¾ in (19.0 mm) untuk tebal lebih dari 2¼ in (570 mm).
Dimana T adalah tebal yang paling kecil.
c.
Kumpulan indikasi yang mempunyai panjang total lebih
besar dari t dalam area sepanjang 12 t, kecuali jarak indikasi berturut-turut
melebihi 6 kali jarak terjauh indikasi dalam kumpulan.
d.
Batasan porosity dapat dilihat dalam Appendix A-250,
section I ASME Boiler and Pressure Vessel Code.
ANSI/ASME
B.31.3 - 1980
Visual
Examination
a.
Visual Examination agar dilakukan sesuai dengan
Article 9, Section V ASME Code.
b.
Visual Examination ini termasuk In Procces
Examination terhadap:
1.
Joint Preparation dan cleanliness.
2.
Preheating.
3.
Fit up dan internal alignment sebelum dilas.
4.
Weld position, electrode, variasi welding procedure.
5.
Kondisi root pass setelah pemebersihan.
6.
Pembersihan slag kondisi dianatara passess.
7.
Appreance finished weld.
Magnetic
Particle Examination
a.
Magnetic Particle Examination agar mengikuti Article
, Section V ASME Code.
b.
Batasan cacat dapat dilihat dalam lampiran 10.13.
Liquid
Penetrant Examination
a.
Liquid Penetrant Examination agar mengikuti Article
6, Section V ASME Code.
b.
Batasan cacat dapat dilihat dalam lampiran 10.13.
Radiographic
Examination
a.
Pelaksanaan Radiographic Examination, agar mengikuti
Article 2, Section V ASME Code.
b. Batasan
cacat dapat dilihat dalam lampiran 10.13.
Ultrasonic
Examination
b.
Ultrasonic Examination, agar mengikuti Article 5,
Section V ASME Code.
b. Batasan
cacat dapat dilihat dalam lampiran 10.13.
Examination
Normally Required
6.2.6.A. Pipings
diluar Category D Fluid service dan severe cyclic conditions, harus diperiksa
setidak-tidaknya sebagai berikut:
a. Visual
Examination, seperti pada 6.2.1 yaitu:
- Material
dan komponen dipilih secukupnya untuk diperiksa secara random, dan bebas dari
cacat-cacat.
- Setidak-tidaknya
sejumlah 5% dari seluruh lasan diperiksa, dan tidak mengandung cacat-cacat
seperti dalam lampiran 10.13.
- Untuk
longitudinal welds, maka pemeriksaan dilakukan 100% dan harus bebas dari
cacat-cacat.
- Terhadap
ulir, bolted dan sambungan-sambungan lainnya dilakukann pemeriksaan random.
b. Other
Examination
Bila piping direncanakan akan bekerja dengan temperature diatas 360oF
(186oC) atau gage pressure diatas 150 psi 91030 kPa), maka setidak-tidaknya 5%
dari circumferential butt welding diperiksa dengan radiography atau dengan
ultrasonic.
Category
D Fluid Service
Piping yang akan beroperasi sebagai Category D Fluid Service haruslah
diperiksa secara visuall seperti pada 6.2.1. dan bebas dari cacat-cacat.
Severe
Cyclic Condition
Terhadap piping yang akan digunakan untuk severe cyclic condition,
setidak-tidaknya haruslah dilakukan pemeriksaan sebagai berikut:
a. Visual
Examination
- Semua hasil
fabrikasi harus diperiksa.
- Ulir, baut
dan sambungan-sambungan harus diperiksa.
- Pemasangan
piping harus diawasi, dimensi dan kelurusannya, supports, guides, dan
kemungkinan-kemungkinan pergerakan pada saat operasi.
b. Other
Examination
Semua circumferential butt welds dan semua branch connection harus di radiography
100% atau diperiksa secara ultrasonic.
Socket welds dan non radiographed branchh connection welds harus
diperiksa dengan magnetioc Particle tetsing atau Liquid Penetrant Tesing.
c. In process
examination.
Sama seperti pada 6.2.1.b.
Spot
Radiography
- Longitudinal
welds; yang mempunyai faktor E=0,90 perlu diradiography setidak-tidaknya 1 ft
(0,3 m) pada setiap 1200 ft (30 m) pengelasan setiap welder.
- Girth welds
and other welds, disarankan diradiography tidak kurang dari satu film pada satu
lasan dalam 20 lasan setiap welder.
- Progressive
examination, jika dalam spot radiography tidak dijumpai cacat-cacat, maka semua
pengelasan yang diwakilinya harus dianggap baik. Jika suatu hasil radiography
menunjukkan cacat, maka harus diambil lagi 2 spots radiography yang diwakili
oleh yang pertama. Bila hasil ini bebas cacat, cacat pada film pertama harus
diteliti, dan lasan tersebut direpair dan diperiksa visaual. Jika hasil
tambahan radiography yang kedua juga menunjukkan cacat, maka semua pengelasan
diradiography 100% atau, semua pengelasan diganti dan diperiksa secara spot
radiography.
- Lasan yang
akan diradiography ditentukan oleh Inspector.
ANSI/ASME
B.31.4
Visual
Material
a. Semua piping
components harus diperiksa secara visual untuk meyakinkan tidak ada mechanical
damage yang terjadi selama pengapalan dan transportasi sebelum dikerjakan.
b. Semua pipa
harus dibersihkan bagian dalam dan luarnya, untuk memungkinkan melakukan
pemeriksaan dengan baik, dan harus diperiksa untuk mencari kemungkinan
terdapatnya sesuatu cacat yang mempengaruhi kekuatannya. Perlu diperhatikan
cacat-cacat seperti: internal and external appearance, bends, buckling,
flattening, pittings cracks, dents, grooves, gouges dan arc burn.
c. Pada sistem
yang memasang pipa dengan berbeda-beda grade atau tebalnya, haruslah dicatat
dengan tepat; letak, spesifikasi, type dan jenisnya.
Construction
a. Svisual
Inspection harus dilakukan sebelum piping tersebut dicat (coating), lowering-in
dan backfill operation.
b. Kesempurnaan
pembersihan bagian dalam pipa juga harus diperiksa.
c. Sebelum
pengelasan, agar diperiksa kebersihan bevel dan kesempurnaan alignment.
d. Setiap pass
pengelasan harus diperiksa untuk melihat kemungkinan ada cracks.
e. Jika pipa
dicoating, harus diperiksa apkah peralatan coating tidak menimbulkan kerusakan
seperti gouges atau grooves terhadap permukaan pipa.
f. Hasil
pengelasan yang sudah selesai agar dibersihkan dan diperiksa sebelum coating
operation dilakukan. Permukaan lasan
yang kemungkinan akan menghambat coating, agar diratakan.
g. Coating yang
merusak harus diperiksa terlebnih dahulu sebelum diperbaik, karena mungkin
pipanya juga rusak. Perbaikann harus segera dilakukan sebelum pipa dikerjakan
lebih lanjut.
h. Semua
perbaikan yang dilakukan harus diperiksa kembali sebelum pengerjaan lebih
lanjut.
i. Kondisi
dari parit (ditch) harus diperiksa sebelum pipa dimasukkan untuk meyakinkan
bahwa pipa nanti akan terletak dengan sempurna.
j. Kecuali
untuk offshore pipe lines, pekerjaan penimbunan tanah harus diperiksa kwalitas
dan kepadatannya, peletakan bahan untuk erosion control dan kemungkinan
kerusakan coating.
k. Cased
crossing harus pula diperiksa untuk meyakinkan bahwa pipe line terisolasi dari
casing, supported dan sealed.
l. Pada river
crossing agar dilihat setelah pemasangan apakah pipe lines duduk pada tempat
yang direncanakan.
m. Semua
piping components agar diperiksa apakah sudah terpasang dengan baik dan
kondisinya sempurna.
Welding
Quality
a. Mutu lasan
harus diperiksa secara Non Destructive atau Destructive lasan yang akan
diperiksa dipilih dan ditentukan oleh inspector.
b. Non
Destructive inspection yang dilakukan setidak-tidaknya adalah radiography
examination atau methode lain yang disetujui.
Metode yang
dipakai ini haruslah dapat memberikan hasil yang dapat diinterprestasi dan
dievaluasi dengan tepat. Jika menggunakan radiographic examination, haruslah
memenuhi persyaratan API Standard 1104.
c. Untuk
dinyatakan baik, maka lasan yang diuji secara destructive examination harus
memenuhi persyaratan API Standard 1104 untuk Welder Qualification by
Destructive Testing.
Metode Trepanning tidak boleh digunakan.
d. Jika pipe
line akan beroperasi menimbulkan hoop stress lebih dari 20% specified minimum
yield strength pipe, maka minimum yield strength pipe, maka minimum 10% girth
welds (keliling penuh) setiap hari yang diseleksi secara random diradiography,
atau methode lain (selain visual inspection).
Tetapi pada lokasi-lokasi berikut, pemeriksaan
dilakukan 100% yaitu:
- Daerah pemukiman, seperti residential subdivisions,
shoping centers dan daerah perdagangan dan industri.
- Penyeberangan
sungai, danau, lembah dan irigasi.
- Penyeberangan
railroad, public highway, tunnels, jembatan dan overhead railroad dan road
crossing.
- Offshore dan
inland coastal waters.
- Pengelasan
pipa lama (girth welds).
- Tie-in girth
weld yang tidak diuji secara hydrostatic.
Standard
of Acceptability
Standard of Acceptability untuk: inadequate penetration,
incomplete fusion, brun through, slag inclusion, porosity atau gas pockets,
cracks, accumulation of discontinuities dan undercutting, agar memenuhi API
Standard 1104 “standard of Acceptability Non Destructive Testing”.
NASI/ASME
B.31.8
Inspection
of Welds on Piping Systems Intended to operate at Less than 20% of the
Specified Minimum Yield Strength.
Kwalitas pengelasan harus diperiksa secara visual dalam suatu sampling
basis, dan lasan yang cacat harus diperbaiki atau dikeluarkan dari systems
(line).
Inspection
and Test for Quality Control of Welds on Piping Systems Intended to Operate at
20% or More of the Specified Minimum Yield Strength.
a.
Kwalitas pengelasan harus diperiksa secara Non
Destructive Inspection, boleh secara radiographic examination, magnetic
particle testing atau metode lain yang disetujui. Metode trepanning tidak
dibolehkan.
b.
Berikut ini adalah jumlah minimum dari field butt
welds yang dipilih secara random basis oleh operating company pada setiap hari
pekerjaan konstruksi untuk diuji. Setiap lasan yang dipilih harus diuji
sekeliling penuh atau panjang equivalent bila diinginkan hanya menguji sebagian
keliling masing-masing lasan. Jumlah persentase yang sama harus pula dilakukan
terhadap double ending at rail head or yard.
- 10% of
Welds in class 1 locations.
- 15% of
welds in class 2 locations.
- 40% of
welds in class 3 locations.
- 75% of
welds in clsaa 4 locations.
- 100% of
welds in offshore pipe lines.
Compressor stations, dan pada major atau navigable river crossing jika
praktis, tetapi tidak boleh kurang dari 90%. Semua sambungan tie-in yang tidak
harus diradiography.
c. Jika
ukuran pipa kecil dari NPS 6, atau jika oleh sesuatu hal pelaksanaan Non
Destructive Examination tidak praktis, dan pipa akan bekerja sampai 40% atau
lebih kecil dari specified minimum yield strength dan persyaratan-persyaratan
seperti pada 6.4.2. a,b,c, tidak mencakupinya, maka boleh hanya dilakukan
visual inspection oleh qualified inspector.
PRESSURE
TEST
Pressure Test yang dilakukan terhadap piping & fittings adalah untuk
meyakinkan bahwa semua sambungan berada dalam keadaan baik dan tidak ada
kebocoran dan dapat menahan tekanan operasi maksimum.
Test ini merupakan rangkaian terakhir dari keseluruhan pemeriksaan
terhadap mutu pekerjaan pipings & fittings. Yang umum dikenal adalah
Hydrostatic Test dengan menggunakan air (water)) sebagai test fluid.
Pelaksanaan pressure testt menurut masing-masing code mungkin berbeda-beda.
Berikut ini adalah gambaran pelaksanaan pressure test menurut masing-masing
code.
Leak Test
(ANSI?ASME B31.1 – 1980)
Piping & fittings yang dimaksud berikut ini adalah piping &
fittings selain dari boiler External Piping.
Batasan minimal pressure test ditentukan tidak boleh sampai menimbulkan
stress melebihi 90% dari Yield Strength Piping & Fittings.
Persiapan
Testing
Sebelum dilakukan pressure test diperlukan persiapan-persiapan yang baik
guna menghindari hal-hal yang tidak diinginkan dan memperlancar pelaksanaan
test sebagai berikut:
a.
Semua sambungan haruslah dalam keadaan tidak
terisolasi untuk keperluan pemeriksaan.
b.
Untuk piping yang di design untuk gas, bila perlu
diberi support tambahan yang bersifat sementara.
c.
Expansion joints harus diberi penguat sementara jika
diperlukan atau expansion joints tersebut dipisahkan dari sistem yang ditest.
d.
Peralatan dan piping yang tidak akan ditest dalam
sistem harus diisolir dengan blank (sorokan).
e.
Terhadap flange joints dimana blanks dipasang,
sebaiknya diadakan Initial Service Leak Test.
f.
Jika Pressure test berlangsung dalam waktu yang cukup
lama harus dipertimbangkan akan kemungkinan penambahan tekanan akibat
pengembangan media test.
Hydrostatic
Leat Test
Beberapa ketentuan yang perlu diperhatikan dalam pelaksanaan hydrostatic
leak test ini adalah:
a.
Pada semua tempat yng tinggi pada sistem harus
dipasang vents untuk membuang udara.
b.
Fluida yang dipakai untuk hydrostatic test ini
biasanya air. Air yang dipakai harus bersih dan kemungkinan menimbulkan korosi
harus kecil. Untuk stainless steel pipe tidak boleh melebihi 50ppm Cl-.
c.
Besarnya hydrostatic test pressure minimal 1,5 x
tekanan design dengan catatan tidak boleh melebihi maximum allowable test
pressure dari peralatan lain yang tidak terpisah dari sistem seperti vessel,
valves, pompa dan sebagainya.
d.
Setelah test pressure dicapai ditahan minimum 10
menit dilanjutkan dengan pemeriksaan visual.
e.
Pemeriksaan terhadap kemungkinan bocoran harus
dilakukan terhadap semua sambungan.
f.
Bilamana diperlukan dilengkapi dengan pressure
recorder.
g.
Penurunan tekanan setelah pengujian harus dilakukan
secara bertahap.
Pneumatic
Leak Test
Penumatic leak tests dapat dilaksanakan sebagai pengganti hydrostatic
leak test dengan ketentuan:
a.
Bila specification menghendaki demikian.
b.
Bila sistem piping menurut design tidak boleh diisi
dengan air.
c.
Bila sistem piping dalam pemakaiannya tidak
mentolelir adanya sisa (trace) dari medium testing.
Beberapa ketentuan yang perlu diperhatikan dalam pelaksanaan pneumatic
leak tests ini adalah:
a.
Gas yang dipakai sebagai medium haruslah non flammable
dan non toxic.
b.
Harus dilakukan Preliminary Pnumatic Test dahulu
terhadap sistem dengan tekanan tidak melebihi 25 psig untuk memastikan adanya
bocoran yang besar atau tidak.
c.
Besarnya pneumatic test pressure tidak boleh kurang
dari 1.2 dan tidak boleh lebih dari 1.5 c tekanan design pipings.
d.
Pressure pada sistem harus dinaikkan secara teratur
mula-mula sampai 0,5 x test pressure dan kemudian dinaikkan secara bertahap
kira-kira 0,1 x test pressure sampai akhirnya dicapai test pressure yang
diinginkan.
e.
Setelah dicpai test pressure ditahan minimum 10 menit
dilanjutkan dengan penelitian visual.
f.
Pemeriksaan bocoran dilakukan dengan menggunakan air
sabun terhadap semua sambungan.
g.
Penurunan tekanan setelah pengujian harus dilakukan
secara bertahap.
Initial
Service Leak test
Initial Leak Test dan hasil pemeriksaannya dapat diterima jika jenis
test yang lain tidak dapat diterapkan pada sistem piping & fittings. Dalam
pelaksanaannya biasanya dilakukan pada exisitng pipe dengan cara diberi tekanan
sebesar tekanan operasi normal, ditahan minimal 10 menit dan semua sambungn
pada sistem diperiksa.
Pressure
Test (Menurut ANSI/ASME B.31-3)
Test
Fluid
Sistem hendaklah dihydrostatic test dengan menggunakan air sebagai test
fluid.
Dengan beban 50 ppm Cl khusus untuk stainless steel. Dalam keadaan
tertentu air dapat diganti dengan fluida
lain:
a. Bila
digunakan flammable liquid sebagai fluida, maka flash point dari flammable
liquid test minimal 50oC.
b. Bila
hydrostatic test dirasa tidak praktis, maka bisa dilakukan pneumatic test sebagai gantinya dengan
menggunakan udara atau non flammable gas yang lain.
c. Preliminarry
air test dengan tekanan maksimal 25 psi bisa dilakukan sebelum hydrostatic test
untuk memeriksa kemungkinan bocoran-bocoran yang besar.
d. Kombinasi
hydrostatic – pneumatic test diperbolehkan.
Persiapan
test
Hal-hal atau ketentuan-ketentuan untuk persiapan test sama dengan yang
tertera pada ANSI/ASME B.31.1 – 1980. (7.1.1).
Test
Pressure
Besarnya tekanan pada waktu hydrostatic test dibedakan untuk
piping & fittings sebagai berikut:
a.
Hydrostatic Test pada Internal Pressured Piping :
minimal 1½ x tekanan desain.
Jika suhu design diatas suhu pengujian, maka tekanan pengujian minimum
harus dihitung dengan cara :
Pt = (1,5 . P . St) / S
Dimana:
Pt = Tekanan
minimum hydrostatic test (psi)
P = Tekanan
design internal (psi)
St = Stress
yang diijinkan pada suhu test (psi)
S = Stress
yang diijinkan pada suhu design (psi)
Jika test pressure seperti
tersebut diatas akan menimbulkan stress yang melebihi yield strength
pada suhu test, maka test pressure harus diturunkan sampai tekanan maksimum
dimana yield strength pada suhu test tidal dilampaui.
a.
Bila pipings harus di hydrostest bersama dengan
vessel dimana test pressure-nya sama atau lebih kecil dari test pressure
vessels, maka dipakai test pressure dari pipings. Bila test pressure dari
pipings melebihi test pressure dari vessel maka test pressure yang dipakai
adalah resmi test pressure dari vessel tapi boleh kurang dari 115% dari design pressure pipings.
b.
Hydrostatic testing pada External Pressure Piping
Service dilakukan dengan internal test pressure sebesar 1½ kali internal differential design pressure
tetapi tidak boleh kurang dari 15 psi.
Pneumatic
Testing
Jika pipa diuji secara pneumatic, besarnya test pressure harus 110% kali
design pressure dan harus diadakan preliminary test pada tekanan maksimal 25
psi.
Special
Alternative Tests
Dalam hal hydrostatic test atau pneumatic test tidak dapat dilaksanakan
karena a;lasan-alasan tertentu, maka dapat
diadakan special alternative tests sebagai berikut:
a.
Piping & Fittings selain untuk Category D Fluid
Service.
-
Butt welds harus diradiography 100%. Semua lasan,
termasuk lasan pada struktur harus diperiksa dengan liquid penetrant atau
magnetic practicle.
-
Pada sistem harus dilakukan Sensitive Leak Test
sesuai ASME Sec. V.
b.
Ppipings & Fittings untuk Fluid Service Category
D dapat diuji pada kondisi operasi setelah diadakan preliminary chheck pada
tekanan maksimal 25 psi.
Test
Pressure (Menurut ANSI/ASME B.31-4)
Bagian dari sistem pipings yang akan dioperasikan pada hoop stress 20%
nilai minimum yield strength harus di hydrostatic test minimal 1,25 x design
pressure selama tidak kurang dari 4 (empat) jam. Selama pelaksanaan Hydrostatic
test harus dilengkapi dengan pressure recorder dan temperature recorder.
Hydrostatic test harus mempergunakan media air. Liquid petroleum yang
tidak cepat menguap dapat juga dipakai sebagai media test dengan ketentuan
sebagai berikut:
a.
Pipe line harus di onshore, jauh dari tempat ramai dn
jauh dari bangunan.
b.
Piping yang diuji harus bisa diawasi secara teratur.
Leak testing
Hydrostatic atau penumatic leak test selama 1 jam boleh dilakukan terhadap sistem pipings yang dioperasikan
pada hoop stress maksimum sebesar 20% dari minimum yield stregnth pipa.
Hydrostatic test pressure minimal 1,25 kali internal design pressure. Pneumatic
test pressure harus sebesar 100 psi atau pressure dari minimum yield strength
pipa, diambil yang terkecil
Testing After Construction (Menurut ANSI/ASME
B.31-8)
Semua pipe lines harus diuji sesudah selesai konstruksi pemasangan,,,,
kecuali bagian-bagian tie-in bisa dilakukan pretest.
7.4.1. Pipe
line yang dioperasikan pada Hoop Stress ³ 30% dari minimum yield strength pipa harus diuji
kekuatannya sesudah konstruksi pemasangannya selesai.
a.
Pipe line pada lokasi class 1, harus diuji dengan
udara atau gas pada 1,1 x maksimum operating pressure atau dihyrostatic test
pada tekanan minimum 1,1 x minimum operating pressure.
b.
Pipe line pada lokasi class 2. harus diuji dengan
udara pada tekanan 1,25 x maximum operating pressure atau dihydrostatic test
pada tekanan minimum 1,25 x maximum operating pressure.
c.
Pipe lines pad lokasi class 3 *& 4 harus
dihydrostatic test pada tekanan minimum 1,4 x maximum operating pressure.
d.
Piping pada pltform offshore harus diuji pada tekanan
minimum 1,4 x maximum operating pressure.
e.
Ringkasan dari a, b, c dan d dapat dilihat pada tabel
berikut:
Class
Location
|
Permissible
Test Fluid
|
Pressure
Test Prescribed
|
|
Minimum
|
Maximum
|
||
1
|
Water
Air
Gas
|
1,1 x
m.o.p
1,1 x
m.o.p
1,1 x
m.o.p
|
None
1,1 x
d.p
1,1 x
d.p
|
2
|
Water
Air
|
1,25 x
m.o.p
1,25 x
m.o.p
|
None
1,25 x
d.p
|
3
|
Water
|
1,40 x
m.o.p
|
None
|
4
|
Water
|
1,40 x
m.o.p
|
None
|
Keterangan:
m.o.p =
maximum operating pressure.
d.p. = design pressure.
Ketentuan-ketentuan
lain
Ada kalanya situasi dan kondisi setempat tidak memungkinkan dilaksanakannya test ssuai dengan ketentuan
yang biasa. Untuk hal-hal seperti ini ketentuan-ketentuan berikut ini dipakai
sebagai pedoman:
a.
Hydrostatic testing untuk pipe lines pada lokasi
class 3 & 4 tidak dilaksanakan jika: Suhu tanah dimana piping berada £ 32°F atau air
dengan mutu yang baik tidak tersedia dalam jumlah yang cukup. Dalam hal ini
testing dengan udara pada tekanan 1,1 x maximum operating pressure boleh
dilaksanakan.
b.
Main crossing highways dan railroads dapat di test
pada tekanan yang sama dengan pipe line disebelah menyebelahnya.
c.
Peralatan-peralatan yang difabrikasi seperti valves,
cross connections, river crossing
headers dan lain-lain yang ada pada pipe lines di lokasi class 1 dan
dirancang menurut konstrukci type B bisa di test sesuai dengan testing untuk
pipe lines pada lokasi class 1.
d.
Testing dengan udara boleh dilakukan untuk pipe lines
pada lokasi class 3 & 4 jika maximum hoop stress selama test < 50% dari
minimum yield strength pada lokasi class 3 dan < 40% dari minimum yield
strength pada lokasi 4, atau jika maximum operating pressure pipe line tidak
melebihi hoop stress dan piping mempunyai longitudinal joint factor E sebesar
1,00.
e.
Testing yang dibutuhkan untuk menguji pipe lines yang
operasinya kurang dari 30% dari minimum yield strength pipa tetapii lebih besar
dari 100 psi pada lokasi class 1, dapat hanya berupa leka test dengan udara atau
gas dimana test dilaksanakan pada
tekanan 100 psi pada lokasi class 1, dapat hanya berupa leak test dengan udara
atau gas dimana test dilaksanakan pada tekanan 100 psi atau pada tekanan yang
dapat menimbulkan hoop stress sebesar 20% dari minimum yield strength, sedang
untuk pipe lines pada lokasi class 2, 3 dan 4 dilaksanakan sesuai dengan tabel
e pada 7.4.1.
f.
Untuk pipe lines yang tekanan operasinya kurang dari
100 psi bisa dilakukan leak test dengan gas sebagai medium pada maximum
operating pressure. Jika pipe lines telah di coating test pressure harus
sebesar 100 psi.
REPAIR
PROCEDURE
Pekerjaan repair dapat dan perlu dilakukan baik terhadap sistem pipings
& fittings baru maupun sistem piping & fittings lama (existing), bila
mengandung cacat yang diperkirakan akan menyebabkan sistem tersebut tidak lagi
mencapi performance yang diharapkan.
Secara umum pekerjaan repair tersebut dapat dibagi menjadi tiga cara,
yaitu:
Menghilangkan Cacat
Cara ini ialah dengan memahat/menggerindacacat sampai hilang, dan untuk
meyakinkannya dapat dilakukan Dye Penetrant Test ataupun Magnetic Test.
Kemudian bekas penggerindaan tersebut dilas kembali dengan baik (built up).
Selanjutnya bila diperlukan, hasil pengelasan ini dapat digerinda,
diratakan sesuai dengan permukaan pipa. Cara ini terutama dilakukan terhadap
cacat-cacat yang ukurannya melebihi batas seperti dalam lampiran 10.1 antara
lain crack, scratch, undercuts, fittings groove.
Setelah selesai diperbaiki, perlu dilakukan pemeriksaan terhadap
kemungkinan terjadi Crack baru pada pengelasan, terutama bila pipa cukup tebal.
Memotong dan Mengganti Sebagian Pipa
Cara ini dilakukan apabila cara pertama diatas tidak mungkin lagi
diterapkan, misalnya ukuran panjang/luas
ccat terlalu besar sehingga prosedur pengelasan yang akan dilaksanakan akan menimbulkan efek-efek panas yang
merugikan struktur metal. Begitu pula
terhadap cacat berupa dents, bila ukurannya melebihi batas yang diizinkan ,
maka harus dipotong. Setelah penggantian
selesai dilakukan, maka terhadap sambungan baru harus dilakukan
pengujian-pengujian sama seperti pengelasan pipa baru.
Dalam hall-hal tertentu repair
prosedure ini memungkinkann tidak dapat
berlaku umum. Untuk itu berikut
ini diberikan gambaran repair procedure dari ANSI/ASME B.31-1 –1980, B.31-4 –
1979 dan B31.8 – 1982.
Repair Procedure ANSI/ASME B.31-1
Semua cacat pada pengelasan yang perlu direpair harus dibuang dengan
flame atau arc gauging, grinding, chipping atau machining. Pelaksanaan repair
ini harus dilakukan sama seperti pembuatan baru.
Type, jumlah dan metode pengujiann juga harus sama dengan pengelasan
yang orisinil.
Untuk material alloy, mungkin
memerlukan preheating, agar tidak menimbulkan crack pada saat melakukan flame
gauging, arc gauging.
Repair
procedure ANSI/ASME B.31.4
Cacat-cacat
Fisik
a.
Injurious gouges, grooves atau nocthes harus dibuang.
Injurious defects ini dapat diperbaiki dengan repair procedure seperti dalam
API 5L atau 5Lx, atau digerinda tetapi tidak sampai mengurangi tebalnya sampai
dibawah yang diijinkan spesifikasi.
b.
Bila cacat tersebut tidak mungkin dihilangkan seperti
pada 8.4.1a, maka potongan yang rusak tersebut harus dibuang sepenuh
kelilingnya (as a cylinder). Insert patching tidak dibolehkan. Pengelasan
patching selain las keliling penuh (complete encirclement) tidak diperboloehkan
untuk pipe lines yang beroperasi menimbulkan hoop stress lebih dari 20% minimum
yield strength pipa.
Removal
or Repair od defects
a.
Arc. Burn Arc burns dapat menimbulkan stress
concentration yang serious pad pipe lines, karena itu perlu dilindungi atau
dieliminir. Notch yang timbul oleh arc burns dapat dihilangkan dengan gerinda,
asal tidak mengurangi tebal sampai dibawah yang diperbolehkan spesifikasi.
Setelah arc burns digerinda, sapukan 20% solution ammonium persulfate. Bila
masih menimbulkan bayangan hitam berarti bahwa arc burns belum habis semuanya,
perlu digerinda kembali. Jika tidak mungkin lagi digerinda maka pipa harus
dipotong keliling penuh. Insert patching
tidak diperbolehkan.
b.
Weld Defects
Pelaksanaan repair untuk pengelasan ini agar disesuaikan dengan API
Standard 1104.
Allowable
Pipe Lines Repairs
a. Jika meroungkinkan, bagian pipayang mengandung
cacat dipotong keliling penuh dan diganti dengan pipa yang sama. Tetapi panjang
penggantian tidak boleh kurang dari 1 1/2 diameter pipa.
b. Jika penggantian langsung tidak mungkin
dilakukan, maka boleh memasang suatu sleeve yang welded atau mechanically.
c. Jika tidak mungkin untuk manbebaskan pipe
lines dari operasi, cacat-cacat harus dihilangkan dengan gerinda atau hot
taxing. Penggerindaan ini harus dilakukan dengan baik, sehingga permukaan badan
pipa tetap halus dan kebulatannya baik.
d. Jika tidak mungkin untuk membebaskan pipe
lines dari operasi, kecuali untuk cracks, minor leaks dan anall corroded areas
boleh diperbaiki dengan memasang suatu patch atau welded fitting. Begitu pula
pipa yang mengandung cacat-cacat arc burns, grooves dan gauges boleh direpair
dengan patches atau welded fitting setelah dihilangkan dengan gerinda.
f.
Jika
tidak mungkin untuk membebaskan pipe lines dari operasi, cacat-cacat tersebut
dapat diisi dengan las (depositing weld metal) setelah digerinda sampai hilang
terlebih dahulu.
Repair Methods.
a. Semua welder yang akan bekerja, harus
qualified sesuai ASME section IX atau API 1104.
Dan mereka juga harus sudah familiar
dengan safety precautions untuk lingkungan pekerjaan yang akan dilakukan.
b. Material yang akan digunakan untuk repair
haruslah manenuhi standard.
c. Walaupun perbaikan yang dilakukan sifatnya
sementara, namun tetap harus dilakukan dengan sempurna tidak diboleahkan untuk
pipe lines yang akan beroperasi meniirbulkan hoop stress lebih dari 20%
specified minimum yield strength pipa.
d. Notches atau laminasi pada ujung pipa tidak
boleh diperbaiki. Cacat tersebut harus dibuang dengan merotong penuh sekeliling
pipa dan kemudian bekas potongan dibuatkan bevel baru.
e. Distorted atau flattened
lengths harus dibuang.
f. Dent (kebalikan dari scratch, gauge,
groove) boleh didefinisikan sebagai gross
disturbance pada dinding pipa. ent yang mengandung suatu stress concentrator
seperti scratch, gauge, groove atau arc burn harus dibuang dengan memotong
bagian pipa yang mengandung cacat tersebut.
g. Semua dents yang iiieinpengaruhi curvature
pipa pada seam atau lasan keliling harus dibuang seperti pada e di atas. Semua
dents yang melebihi kedalaman ¼ in (6.0 inn) pada pipa NPS 12 danlebih kecil
atau 20% dari nominal pipe diameter pada pipa diatas NPS 12 tidak diperbolehkan
bila pipe line tersebut akan beroperasi menimbulkan hoop stress lebih besar
dari 20% specified minimum yield strength pipa. Insert patching, overlay atau
pounding, out dents, tidak diperbolehkan bagi pipe lines yang akan beroperasi
menimbulkan hoop stress lebih besar dari 25% specified minimum yield strength
pipa.
h. Buckled pipe harus dipotong keliling penuh.
i. Welded patches harus manpunyai sudut yang
tidak tajam, panjang maximum 6 inch (150 mn) menurut sumbu pipa. Bahan patch
harus sama atau lebih tinggi gradenya dari parent pipe. Tebal harus sama.
Patches ini dibatasi hanya untuk pipa sampai NPS 12 dan manenuhi API 5LX, grade
X 42 kebawah. Pengelasan patches dilakukan secara fillet. Insert patching tidak diperbolehkan
j. Welded split sleeves yang dipasang untuk
mengatasi kebocoran, haruslah mempunyai design pressure tidak kurang dari pipa
induk.
Panjang sleeves ini tidak boleh kurang
dari 4 in (100 mn).
k. Welded fittings yang digunakan untuk
roengatasi cacat pipa tidak boleh lebih besar dari NPS 3 dan design pressurenya
tidak lebih kecil dari parent pipe.
l. Jika pipe lines tidak dapat dibebaskan dari
operasi, maka pada saat pekerjaan repair dilakukan, operating pressure harus
diturunkan sampai tingkat yang tidak berbahaya.
m. Setelah pekerjaan repair selesai dilakukan,
maka perlu dilakukan pengujian :
- Untuk penggantian sebagian pipe line, maka
pengujian sebaiknya dilakukan sebelum tie-in, yaitu pengujian seperti pipa
baru. Dan sambungan tie-in diuji secara radiography.
- Sedangkan untuk perbaikan secara deposited weld
metal cukup visual dan metode NDT lain yang mungkin dilakukan.
ANSI/ASME B 31.8 - 1982.
Field Repair of Gouges and Grovees
a. Injurious gauges atau grooves harus
dihilangkan.
b. Gouges atau grooves dapat dihilangkan dengan
gerinda, tetapi tidak boleh sampai mengurangi tebal pipa sampai dibawah minimum
yang diperbolehkan spesifikasi.
c. Bila gouges atau grooves tersebut demikian
dalamnyasehingga tidak mungkin digerinda lagi, maka pipa harus dipotong
keliling penuh dan diganti dengan yang baru.
Dents.
a. Dents dapat didefinisikan sebagai tekanan yang
menghasilkan gross disturbance terhadap curvature pipe wall (kebalikan dengan
gouges atau scratch yang mengurangi tebal pipa).
Dalam dents harus diukur sebagai gap
antara titik terendah dents dan perpanjangan lingkaran orisinil (pipa dari
semua arah).
b. Dents yang mengandung stress concentrator
seperti : scratch, gauges, grooves atau arc burns harus dihilangkan dengan
memotong pipa sekeliling penuh.
c. Semua dents yang
manpengaruhi lingkaran pipa pada lasan longitudinal atau circum' harus
dihilangkan. Dents dengan kedalaman maksimum ¼
in pada pipa NPS 12 dan lebih kecil atau 2% dari nominal pipe diameter
dalam pipa NPS 12 keatas tidak dibolehkan bila pipe lines ini akan beroperasi
menimbulkan hoop stress sampai lebih dari 40% specified minimum yield strength.
Jika dents dihilangkan harus dengan memotong pipa sekeliling penuh. Insert
patching dan pounding out tidak diperbolehkan.
Arc Burns.
Karena Arc Burns dapat menimbulkan stress
concentration yang serius pada pipe lines, maka arc burns ini harus dicegah dan
dieliminir untuk pipe lines yang akan bekerja menimbulkan hoop stress sampai
lebih dari 40% specified minimum
yield strength pipa.
Mengeliminir arc burns adalah dengan jalan
menggerinda. Dalam hal-hal tertentu menggerinda ini juga tidak diperbolehkan.
Untuk itu mengeliminir arc burns adalah dengan mengganti bagian pipa tersebut.
DOKUMENTASI.
Setiap sistim pipings & fittings
seyogiyanya mempunyai dokumentasi berupa history card yang tersimpan dan
diawasi dengan baik, agar setiap inspector dapat memperkirakan kondisi pipings
& fittings tersebut dengan cepat pada saat diperlukan.
Hal-hal yang perlu tercantum dalam
dokumentasi tersebut adalah :
- Lokasi.
- Spesifikasi.
- Service fluid.
- Lay out/gambar instalasi.
- Welding Procedure.
- Hydrostatic Test.
- Tanggal Erection.
- Hasil tiap-tiap pemeriksaan.
- Perubahan-perubahan yang pernah dilakukan.
Disamping itu terhadap sesuatu hasil
pemeriksaan/pengujian juga perlu dibuatkan catatan (record) yang kegunaannya
antara lain untuk pembuktian secara administrasi dan untuk penelitian/referensi
dikemudian hari.
Records tersebut hendaknya berisi antara
lain :
- Metode pemeriksaan, spec peralatan.
- Tanggal pemeriksaan.
- Lokasi.
- Prosedur pemeriksaan.
- Hasil pemeriksaan.
- Petugas yang memeriksa.
LAMPIRAN-LAMPIRAN
Dalam lampiran 10.14, 10.15, 10.16, dan
10.17 dapat dilihat beberapa contoh form untuk Dokumentasi.
10.1. Lampiran ; Batasan Besar Cacat (Visual).
a. Dents.
Kedalaman maksimum yang diperbolehkan
¼" (6,35 mm), dan panjang dent maksimum ½ dari OD pipa. Dent akibat cold
formed dengan bentuk tajam pada bagian bawahnya maksimum ½ " (3,18 mm)
kedalamannya.
b. Offset pada ujung
pelat.
(Pada submerged dan gas metal-arc welded
pipe).
Tebal dinding
|
Radial offset (misalignmet) maksimum.
|
Maksimum ½" (12,7 mm)
Lebih besar dari ½ " (12,7 mm).
|
1/16 " (1,59 mm)
0,125 tatau 1/8"
(3,18 nro) diambil yang terkecil.
|
c. Tinggi bead luar/dalam.
(Pada sulinerged-arc welded pipa)
Tebal dinding
|
Tinggi bead lasan maksimum.
|
Maksimum ½" (12,7 mm)
Lebih besar dari ½ " (12,7 mm).
|
½" (3 ,18 mm)
3/16” (4,76 mm).
|
d. Tingqi
Flash pada Electric-Welded pipe.
Flash sebelah luar harus rata dengan permukaan pipa.
Tinggi flash sebelah dalam maksimum 0.060" (l,52 mm).
e.
Kedalaman groove akibat pemotongan flash sebelah dalam pada
Electric-welded pipe.
Tebal dinding
|
Kedalaman Pemotongan Maksimum.
|
0,150" (3,8 mm) maksimum
0,151" (3,8 mm) s/d
0,301"
(7,6 mm).
Lebih besar
dari 0,301” (7,6 mm).
|
0,10 t
0,015" (0,38 mm)
0,05 t.
|
f. Hard
spots (untuk pipa dengan ukuran OD 20"). Kekerasan maksimum pada
tempat-tanpat yang mengalami hard spot : 35 Rockwell (327 Brinnel).
g. Cracks
dan leaks.
Sama sekali tidak diperbolehkan adanya cracks dan leaks pada
pennukaan material.
h. Lamination.
Ukuran panjang maksimum lamination yang muncul kepermukaan
atau pada bevel : ¼ " (6,35 mm).
i. Arc
burn.
Sama sekali tidak diperbolehkan adanya arc burn pada
pennukaan material.
j. Undercuts.
1. Kedalaman maksimum
1/32" (0,79 mm) dengan
panjang maksimum ½ t dan tidak boleh ada lebih dari 2 undercuts pada setiap 1
ft (0,30 mm) panjang lasan.
2. Kedalaman
maksimum 1/64" (0,4 mm) dengan panjang tidak terbatas.
k. Cacat-cacat
lain.
Ukuran kedalaman maksimum dari setiap imperfection: 12½ %
dari tebal dinding.
ASTM
Designation
|
Pelaksanaan
|
Catatan
|
A – 333
|
< 2 “ jumlah
sample pipa 2 pipa / 400 pipa 2” s/d
6” jumlah sample 2 pipa / 200 pipa lebih besar jumlah sample 2 pipa / 100
pipa.
|
Analisa
dilakukan oleh manufacturer dan hasilnya dilaporkan ke purchaser atau
wakilnya.
|
A – 369
|
Sample untuk
analisa diambil dari setiap heat.
Bila hasil
analisa tidak memenuhi spec. harus diambil lagi sample dari heat yang sama
untuk dinalisa kembali.
|
Analisa
dilakukan oleh manu-facturer dan hasilnya dilapor-kan kepada purchaser atau
wakilnya.
|
A – 523
|
4½ “ s/d 5
9/16” jumlah sample 2 pipa / 400 pipa.
6 5/8” s/d 12
¾” jumlah sample pipa ./ 200.
Jika 2 sample
dari 2 pipa tadi hasil analisanya tidak memenuhi spec. maka seluruh pipa
dalam group dimana sample diambil harus direject atau pipa tersebut harus
diperiksa satu demi satu.
Bila hanya 1
sample yang tidak memenuhi spec. bisa diambil 2 sample lagi dari 2 pipa pada
group yang sama untuk dianalisa.
Jika hasil
analisa ke 2 sample terakhir ini baik, seluruh pipa dalam group harus
diterima kecuali yang dinyatakan gagal dalam test pertama. Bila satu atau dua
dari sample terakhir dari hasil analisanya gagal manufacturer bisa memilih :
pipa-pipa tersebut diperiksa satu demi satu atau pipa-pipa tersebut seluruhnya
direject.
|
Analisa
dilakukan oleh manufacturer dan hasilnya dilaporkan kepada purchaser atau
wakilnya.
|
Lampiran Product Analisis
ASTM
Designation
|
Pelaksanaan
|
Catatan
|
A – 53
|
2 buah sample
(2 pipa) / 500 pipa yang diproduksi.
Bila salah satu
hasil analisa tidak memenuhi spec. harus diambil lagi 4 buah sample (4 pipa)
dari 500 pipa lainnya yang mana hasil keempat analisa tersebut harus memenuhi
spec.
|
Analisa
dilakukan oleh purchaser.
|
- 106
A - 524
|
2” - 6” jumlah
sample 2 pipa / 400 pipa
³ - 6 “ jumlah
sample 2 pipa / 400 pipa.
Bila salah satu
hasil analisa tersebut tidak memenuhi spec harus diambil lagi sample untuk
pipa ukuran 03” – 6” : 4 pipa / 400 pipa, 06” dan lebih besar 4 pipa / 200
pipa.
|
Analisa
dilakukan oleh manu-facturer dan hasil analisa harus dilaporkan kepada
purchaser atau wakilnya.
|
A – 135
|
< - 6”
jumlah sample 2 pipa / 400 pipa
6” s/d 20”
jumlah sample 2 pipa/100 pipa.
Bila hasil
analisa dari salah satu sample tidak memenuhi spec maka nalisa tambahan harus
dilakukan lagi terhdap sample 2 pipa dari jumlah yang sama.
|
Analisa
dilakukan oleh manu-facturer dan hasil analisa harus dilaporkan kepada
purchaser atau wakilnya.
|
A – 139
|
< 14” jumlah
sample 2 pipa / 200 pipa.
14” s/d 36
jumlah sample 2 pipa / 100 pipa.
> 36 36”
jumlah sample 2 pipa / 3000 feet.
Bila hasil
analisa salah satu sample tidak memenuhi spec. maka analisa tambahan harus
dilakukan lagi dengan 2 sample dan diambil dari jumlah pipa yang sama.
|
Analisa
dilakukan oleh
purchaser.
|
- 312
A - 335
A - 376
|
< 2” jumlah
sample 2 pipa / 400 pipa
2” s/d 5”
jumlah sample 2 pipa / 200 pipa.
³ 6” jumlah
sample 2 pipa / 100 pipa.
Bila hasil
analisa salah satu sample tidak memenuhi spec. maka analisa tambahan harus
dilakukan lagi dengan jumlah pemilihan sample sama seperti diatas.
|
Analisa
dilakukan oleh manu-facturer dan hasil analisa harus dilaporkan kepada
purchaser atau wakilnya.
|
Facings
Inside
and Outside Diameter of large and small tongue and groove and female - 0,02 in
(0,5 mm).
Outside
diameter, 0,06 in (2 mm) raised face 0,03 in (1,0 mm).
Outside diameter, 0,25 in (7 mm) raised face,
0,02 in (0,5 mm).
Ring Joint Groove.
Remark
|
Tolerance (in)
|
Dept
|
+ 0,016
-0
|
Width
|
± 0,008
|
Pitch diameter
|
± 0,005
|
Angle at bottom
|
± 1/2o
|
Flange Thickness.
Sizes NPS 18 and smaller +0,12 in (3mm)
-
zero.
Sizes NPS 20 and large + 0,19 in (5 mm)
- zero
Hub Dimensions (Including Welding Ends).
Nominal Outside Diameter of Welding End of
Welding
neck flanges (Dimension A of Figs. 8 and
9).
Sizes NPS 5 and smaller + 0,09 in (2,4 mm)
- 0,03 in (0,8 mm)
Sizes NPS 6 and larger + 0,16 in (4,0 mm)
- 0,03 in (0,8 mm)
Nominal inside Diameter of Welding Ends of
Welding neck flanges and smaller bore of socket welding flanges (Dimension B in
the referenced Figures).
Figs. 8 and 9 :
Lampiran ; Pipings Tolerances (Menurut ASTM
-1980).
Toleransi berikut ini adalah
toleransiuntuk ukurangaris
tengah (diameter) pipa.
a. ASTM A 53.
Untuk NPS 1½" ke bawah, OD pada
setiap titik, kelebihan ukuran maksimum adalah 0,40 mm dan kekurangan ukuran
maksimum adalah 0,79 mm.
Untuk NPS 2" ke atas, variasi ini
dibatasi 1%.
b. ASTM A 106.
Untuk NPS 1/8" sampai 1½ ",
variasi over 0,4 mm, under 0,8 mm
Untuk NPS 1½ " sampai 4",
variasi over 0,8 mm, under 0,8 mm.
Untuk NPS 4" sampai 8", variasi
over 1,6 mm, under 0,8 mm.
Untuk NPS 8" sampai 18", variasi
over 2,4 mm, under 0,8 mn.
Untuk NPS 18" ke atas, variasi over
3,2 mm, under 0,8 mm.
Lampiran ; Flanges Tolerances (menurut ANSI B
16.5 - 1981).
Center-to-Contact-Surf aces, and
Center-to-End (Ring Joint).
Center-to-Contact Surfaces (other than ring
joint),
Sizes NPS 10 and smaller 0,03 in (1 mm).
Sizes NPS 12 and larger 0,06 in (2 mm).
Center-to-End (Ring Joint) .
Sizes NPS 10 and smaller 0,03 in (1 mm).
Sizes NPS 12 and larger 0,06 in (2 mm).
Contact Surface-to-Contact Surface (Other Than
Ring Joint)
Sizes NPS 10 and smaller 0,06 in (2 mm).
Sizes NPS 12 and larger 0,12 in (3 mm).
End to End (Ring Joint).
Sizes NPS 10 and smaller 0,06 in (2 mm).
Sizes NPS 12 and larger 0,12 in (3 mm).
Lampiran Destructive Test Requirements.
Destructive Test Requirements For Butt Welds (menurut
API 1104 - 1972
a. Tensile Strength Tests.
- Jika specimen putus diluar lasan dan diluar fusion zone, jadi patah
pada pipe materialnya sedangkan kekuatan tariknya memenuhi minimum tensile
strength material menurut Spec, maka lasan dianggap memenuhi persyaratan dan
dapat diferima.
- Jika specimen putus pada lasan atau pada fusion zone sedang
kekuatan yang diamati sama atau lebih besar dari minimum tensile strength
material menurut Spec, maka lasan dianggap memenuhi persyaratan dan dapat
diterima.
- Jika specimen putus dibawah minimum tensile
strength material menurut Spec, maka lasan tidak memenuhi persyaratan dan tidak
dapat diterima.
b. Nick-break Tests.
- Permukaan yang terbuka harus menunjukkan
tembusan yang sempurna dan fusi yang sempurna.
- Ukuran gas pocket maksimal 1/16" (1,59 mm) dan jumlah luas
dari seluruh gas pocket yang didapati tidak boleh melebihi 2% dari luas
permukaan yang terbuka tersebut.
- Slag inclusion tidak boleh melebihi kedalaman 1/32" (0,79 mm)
dan panjangnya maksimal 1/8" (3,17 mm) atau ½ dari tebal pipa nominal
diambil yang terkecil. Pada permukaan harus ada minimal ½" (12,7 mm) sound
metal diantara slag inclusion yang berdekatan.
c. Root and Face Bend
Tests.
Bend test dianggap baik dan dapat diterima
jika pada permukaan yang diexposed tidak didapati crack atau cacat lain yang
melebihi 1/8" (3,17 mm) atau ½ dari
tebal nominal, diambil yang terkecil. Crack yang berasal dari ujung/sudut
specimen pada waktu test dan lebih kecil dari ¼" (6,35 mm) masih dapat
diterima.
d. Side Bend Tests.
Requirements sama seperti pada c.
Destructive Test Requirements For Fillet Welds
(menurut API 1104 - 1972).
a. Fracture Tests.
Requirements sama seperti pada 10.12.1.b
dengan catatan bahwa panjang slag inclusion maksimal ½ dari tebal pipa nominal
itu didasarkan pada ketebaian pipa yang tertipis.
Destructive Test Acceptance Criteria for
Groove Welds (menurut ASME IX - 1974)
a. Tensile Strength.
Tensile Strength Test dianggap baik dan
dapat diterima jika salah satu dari ketentuan berikut dipenuhi.
Tensile Strength specimen didapati tidak
lebih kecil dari minimum tensile strength base metal.
Tensile Strength specimen didapati tidak
lebih kecil dari minimum tensile strength dari salah satu base metal terlemah
(jika base metal terdiri berbagai metal yang berbeda tensile strength-nya).
Tensile strength specimen didapati tidak
lebih kecil dari minimum tensile strength weld metal bila spec. mengharuskan
penggunaan weld metal yang mempunyai room temperature strength yang lebih rendah
dibandingkan
dengan base metalnya.
Bila specimen putus pada base metal diluar
lasan atau diluar fusion line dan strengthnya tidak melebihi 5% dibawah minimum
tensile strength base metal.
b. Guided - Bend Tests.
Lasan dan heat affected zone harus benar-benar
berada pada daerah lengkungan sesudah specimen selesai di test. Pada permukaan
yang diexposed tidak boleh ada cacat terbuka yang melebihi 1/8"
(1/16" untuk corrosion resistance weld overlay cladding). Crack pada sudut
specimen tidak perlu dipertimbangkan jika tidak berasal dari slag inclusion
atau cacat internal lainnya.
c. Notch - Toughness Tests.
Acceptance criteria untuk Notch -
Toughness Tests ini harus sesuai dengan Code yang khusus untuk itu.
Destructive Tests Acceptance Criteria for Fillet
Weld (menurut ASME IX - 1974)
a. Fracture Tests.
Pada permukaan patahan tidak boleh
didapati cracks atau incomplete root fusion, dan jumlah panjang dari inclusion
dan gas pocket yang terlihat tidak boleh lebih dari ¾".
b. Macro - Examinations.
- Procedure Specimens.
Penampang dari weld metal dan HAZ harus
menunjukkan fusi yang sempurna dan bebas dari cracks. Beda (selisih) panjang leg (kaki) dari fillet
maksimal 1/8".
- Performance Specimens.
Penampang dari weld metal dan HAZ harus
bebas dari cracks dan mempunyai fusi yang sempurna. Linear indication pada root
yang tidak melebihi 1/32" masih diterima.
Concavity dan convexity maksimal 1/16” dan
beda (selisih) panjang kaki (leg) dari fikllet maksimal 1/8”.
1 komentar:
Jika valve ini dalam keadaan setengah terbuka, maka akan menyebabkan pengikisan pada badan valve, SS304 Fittings
Posting Komentar